道路施工方案及技术措施

道路施工方案及技术措施

（一） 施工测量

根据设计总平面图和甲方提供的水平座标、标高控制点，分别引入施工现场， 建立基础、主体施工的水平坐标和高程控制网。测量仪器采用全站仪、经纬仪、 水准仪、垂准仪、钢卷尺。

1、 建立高程控制网：

主体施工前，由施工现场以外引测得的水准点作明显标记，每周复测一次。 将高程引进施工现场设定的四个高程桩点，标高统一为相对坐标土0. 000 。

2、标高测量：

用水平仪将高程控制网中两点引测至底板垫层的桩点，并画出相对标高

+0.5m （相对底板垫层面层标高），用来控制底板垫层；主体的标高测量要从±0. 000

向上引视， 并与±0. 000 线复核， 无误后方可使用。

3、 标高测量要点：

对视时要前、后视线等长。钢尺要经过检查；量高差时尺身要铅直并用标准

力

拉； 4、轴线控制网：

采用经纬仪投射引测至板面，形成控制网；地上主体结构，采用内控，在结 构面层上建立方形控制网平面，该控制网从加方提供坐标引测并反复测量校核， 每月复核一次。

5、轴线测量：

轴线的测量采用垂准仪，投测轴线。在设定的轴线控制网上，用红漆标记。 开始施工中，使用天顶准直法由首层直接向各施工层投割方形网的四个基准点， 每次投测后，用经纬仪和钢尺检测方形，并对误差情况进行校正，作为该层放线 的依据。

6、沉降观测：

沉降观测点的布置：按设计图纸分别布置在构造柱上，沉降观测由固定的熟 练的测量员和技术人员负责。观测次数和时间按设计要求：第一次观测，在观测点 安设稳固后进行，直至竣工。整理观测成果，绘制沉降曲线图，计算相邻两次观

测之间的沉降量。并注明观测日期和荷重情况，画出每一观测点的时间和沉降量的关系曲线与荷重的关系曲线。 7、沉降观侧操作规程：

①. 仪器离前后水准点的距离不超过50 米， 前、后视距尽可能相等；

②· 在成像清晰、稳定时进行观割；

③．前视各点观割完毕后，回视后视点，闭合水准点； ④．使用NI005A 类型的精密水准仪，固定使用水准仪和水准尺；

⑤. 使用固定的水准点，按规定的日期、方法和路线图进行观测。

（二） 道路工程

路基填方

填方用挖掘机挖装，自卸汽车运输，推土机摊铺，

铺厚度不大于30cm，压路机碾压，碾压前后两次轮迹重叠15～20cm。压路机无法压到的地方应采用压夯、夯锤和其它有效措施夯实，每一层的压实均要报监理审批。路基的整修需先编制整个计划，表面土采用推土机刮平，铲下的不足以填补凹陷时，应采用与路其表面相同的土填补填平夯实。

路基施工工艺流程 1. 工艺流程 检测含水量 恢复定线 校对水准 地表清除 填前碾压 检测密实度 自卸车备土 控制边缘预留宽度 推土机摊平

控制分层厚度 补充洒水 检测密实度

2.一般要求

路基土方作业，须熟悉图纸事先做好各项拆迁工作，按规定切实做好排水和路基处理以及边坡防护工作，确保路基的强度和稳定性。

挖方、不填不挖、填方高度小于80cm原地面，如一层压实达不到规定的压实度要求，必须分层压实。挖方、不填不挖路基，其压实宽度每侧应宽出路床20cm以上。

路基土原地面以下的井洞、树根、管沟等障碍必须清除并分层夯填、压实。

3.挖方作业技术要求

路基挖土必须按设计断面自上而下整幅开挖，不得乱挖、超挖，严禁掏洞取土，保证施工安全，弃土应及时清运，不得乱堆乱放。堆上距槽口上边缘不应少于10m，高度不应超过2.0m；

路基、沟槽挖好以后，若不能立即进行下一工序时，可在基底上预留15～30cm，待下一工序开始再挖至设计标高；

施工过程中，应随时注意检查挖方边坡状态。 采用机械开挖时应按施工方案，确定堆土位置、运土路线、机械运转路线。

开挖沟槽时，如有地下水时，首先在标高最低处挖

方，并在该处设置排水沟或集水坑，以便设泵排水。

地下水位较高或土质湿软地段的路基的压实度达不到规定时，可采用晾晒、换土、石灰处理，设置垫层、砂桩、插板等措施。

4.填方路基作业的技术要求

填方填土不得使用腐植土、生活垃圾土、淤泥，不得含草及树根等杂物，超过10cm粒径的土块应打碎使用。

地面横坡在1:10～1:5时应先翻表土再行填上，坡度陡于1:5时应作成台阶形，每级台阶宽度不小于1.0m，台阶顶面须向内倾斜，每级台阶高度以30cm为宜，砂土地段可不作台阶，只翻松表层上。

路基填土须按设计断面分层，由逐渐向路边填筑压实，分层厚度过不大于0.3m。路堤填土宽度每侧均应宽于设计宽度，不得小于设计宽度，以便函最后削坡。

原地面不平时，应从低处开始填筑压实，并注意清理基底，遇有不同种类土时必须分段分层填筑，不得任意乱填，以免形成水囊或滑动面，并注意减少层数，透水性较差的土在透水性较佳土层下时，其表面应在路中线向两侧做4%横坡，透水性较大的土边坡不应被透水性较小土壤覆盖。

路基处于地下位较高与软湿地区时，常设隔离层，透水性隔离层有粒料、土工织物等，无机结合料稳定土及各

种类型的土工膜等。

粒料隔离层可用粗砂、煤渣、砂砾等具有细孔隙的材料，材料的最大粒径不应大于隔离层厚度的0.7倍也不宜大于75mm；粒径5mm以下的含量应大于50%，含泥量不应大于5%。路基处于稻田地段填筑路堤时，应先挖纵横明沟，排干积水，挖掉淤泥和腐植土，再压实基底。

5.填土压实时应注意下列事项：

用铲运机、拖拉机、拖车填表向路堤时应分层（虚厚20～30cm）填筑，每层土壤应以推土机或人工仔细整平，并应在路堤整个宽度内使拖运机车辆均匀分布行驶。

当用人力运土填时，宜先轻碾，后重碾压实。 碾压工作应自路基边缘向进行，一般碾轮每次重叠15～20cm，约碾压5～8遍，至表面无显著迹，且达到要求的密实度为止。

碾轮外侧距填土边缘不得小于50cm，以防发生溜坡事故。一般可将路堤填土两侧加宽50cm，碾压成活后修整到设计宽度，如路基边缘不易碾压时，应用人工或蛙式打夯机坚实，用人工夯打时提夯应有足够的高度，夯与夯之间重叠1/3，每层至少夯打三遍。

碾压时应特别注意均匀一致，并随时保持土壤湿润，不得干压。

在填土施工过程中，应经常检验土壤含水量及压实

度，并应按要求做试验记录。

路基下遇管、沟、坟、井、雨水口等应分别予以处理，属于废旧者按距路床标高下深度、密度要求分层夯实，深度较深者应先期填完，较深的废井路床深大于1.5m应填砂砾、粗砂（视情况可利用水沉密实）不于1.5m则按规定密度填筑，最低密实度人行道不应小于87%、车行道不应小于90%。

砂砾石垫层 1、材料要求

砂砾石垫层，厚度100mm 2、主要机具

一般应备有蛙式打夯机、压路机（10～15t）、手推车、平头铁锹、喷水用胶管、2m靠尺、小线或细铁丝、钢尺等。 3、作业条件

（1）、对材料进行技术鉴定，应符合设计要求。 （2）、设置控制铺筑厚度的标志，如水平木橛或标高桩，或在固定边坡（墙）上钉上水平木橛或弹上水平线。 4、垫层操作工艺

（1）、工艺流程

处理地基表面→铺筑→洒水→夯实或辗压→找平验收 （2）、注意事项

1、处理地基表面：将表面的浮土和杂物清除干净，原

有地基应平整。基坑（槽）及附近如有低于地基的孔洞、沟、井等，应在未填碎石前加以填实处理。

2、铺筑砂石：

铺筑的砂石应级配均匀，最大石子粒径不得大于铺筑厚度的2／3，且不大于50mm。如发现石子成堆现象，应将该处石子挖出，分别填入级配好的碎石。

4、洒水：

铺筑级配碎石在夯实辗压前应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石最佳含水量，一般为8～12％。

5、夯实或辗压：

夯实或辗压的遍数由现场试验确定。用木夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400～500mm，要一夯压半夯全面夯实，一般不少于三遍。采用压路机往覆辗压。一般辗压不少于4遍，其轮迹搭接不小于50cm。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。

6、找平和验收：

①施工时应分层找平，夯、压密实，并应设置检查点。 ②最后一层夯、压密实后，表面应拉线找平，并符合设计标高。

稳定层施工

本工程的路基采用基层采用25cm厚水泥（6％）稳定碎石层。

水泥碎石稳定层施工 施工方法

水泥稳定石粉层料采用现场设置搅拌站集中搅拌，用自卸汽车运至现场施工，摊铺拟采用机械摊铺，压实机械用1台压路机碾压。 施工准备

在铺筑稳定层前，将路床表面的浮土、杂物清扫干净，并用压路机碾压数遍，使路基平整度、宽度、压实度、横坡度均达到验收标准。 施工测量

施工前恢复中线，并在路基两侧第10米设一高程桩。 不筛分碎石底基层施工工序 主要施工方法

1.工艺流程：路基验收合格→施工放样→摊铺→机械碾压→二次摊铺、整平→洒水养护→验收

2.摊铺

基层稳定层施工时分2次摊铺，并用刮尺大致整平。 控制每一层的松铺厚度：压实系数约为1.2—1.3。 3.碾压

混合料松铺大致整平后，立即使用机械压实。使用压路机碾压，碾压次数不小于6次，头两遍的碾压速度为1.5-1.7km/h，以后用2.0-2.5km/h的速度碾压。

由两侧向中辗压，先压边二三遍后逐渐移向中心。纵坡较大的路段，由低度处向高处碾压，随即检测横断面及纵断面高程。

碾压过程从稳压至成型，设置施工警示牌，确保不让机动车在上面行走，以防表面松动。

碾压至表面平整，无明显轮迹，式轮迹深度不大于5mm，压实密度大于或等于设计要求。

稳定层碾压，根据稳定层标高，对稳定层表面进行挖高填低后，再进行碾压，如此反复，直至稳定层满足验收规范要求。

用灌砂法对稳定层进行压实度试验。

接头处理：第二段摊铺时将前一段松散不合格的混合料清除，并凿成平齐的端头。

4.养护

对稳定层采用洒水养护，养护期为7天。在养护期间，只允许施工运输车辆在路上行驶，其行车速度不得超过15km/h，同时不得急刹车并应使车辆在该层全宽上均匀分布。

5.验收

按照验收规范有关内容对稳定层进行质量验收，并填写隐蔽工程质量验收。单，经监理工程师验收合格后方可进入下一工序施工。

路面工程 施工流向

路基施工完成后即开始分段进行路面施工，混凝土路面施工浇捣与稳定层施工填筑顺序方向相同。本工程路面采用22cm 厚C35商品混凝土40石。

尽量避免在雨天进行面层浇筑，暴雨天禁止路面层浇筑。

各工序施工要点及方法

1.面层施工

检查基层的各个项目是否符合设计要求，包括强度、压实度、平整度、宽度、纵横坡向及坡度，并对材料进行取样检验和混凝土监理工程师见证抽取试样检测。

混凝土采用商品，运输车直接运至浇筑地点，同时索取泵车混凝土的搅拌记录：

⑴混凝土的运输：

混凝土运输，以自卸汽车运往各摊铺地点，并应注意：

料前应洒水湿润运输盛器，停运后应冲洗运输盛器。 运输混凝土必须与施工进行相适应，以确保混凝土从搅拌到成型的时间，不超过混凝土的初凝时间。

保持运输道路良好，以避免汽车剧烈颠动，致使混凝土产生离析现场。

炎热、干燥、大风或阴雨天气运输时，混合料要加以覆盖。

汽车进入摊铺地段及卸料时，不得碰幢模板。 为防止产生离析，混凝土自搅拌机出料口卸入存料槽以及存料槽卸入汽车的卸料高度，不得1.5m。 2.混凝土的摊铺：

采用HTG-D辊轴式水泥路面摊铺机，使摊铺、振实、刮平、提浆、整平多道工序同时进行，并往返多次，使砼面层达到密实、平整、光滑的效果。为确保混凝土得到充分振捣，摊铺前必须一人采用插入振捣器进行先期振捣，尤其是模板边角位置：拉杆在摊铺过程由专人留设。砼摊铺8-10m后可进行拉毛、压纹作业。

混凝土摊铺厚度与所用振捣机具的有效影响深度有关。一般情况下，当道面厚度22cm时需要分两层摊铺，下层可为总厚度的3/5，摊铺时应预留振实的沉落度，这一沉落值可实地试验而定，一般为振实厚度的15%～20%。

摊铺补仓混凝土的时间，按两侧混凝土道面最晚浇筑的时间算起，其最早摊铺补仓混凝土的时间应加以控制。

禁止使用已经初凝的混合料进行摊铺。

从搅拌机出料，运输、摊铺、振捣、整平、揉浆，直到完成全套施工工艺（不包括压光，压纹）必须在混凝土初凝之前完成。该初凝时间由试验室根据施工气温和水泥的

初凝时间确定。

为了使混凝土不致浪费，事先应准备一定数量的预制构件的模板，将每班摊铺剩余的混合料制成混凝土预制块或预制构件。

为了不使无胀缝道面的施工缝起胀缝的作用，施工缝应绝对避免设在同一横断央上，当采用纵向连续铺筑混凝土施工工艺时，与相邻的施工缝至少错开一个浇筑位。

在铺筑补仓混凝土时，在已铺筑的道面上应沿边缘铺盖一定宽度（0.6～0.1m）的塑料布，若弄上应及时清除，并应将挤至相邻块的砂浆清除干净。

为避免补仓的混凝土板因两侧混凝土板的收缩引起不均匀的收缩裂缝，在铺筑补仓混凝土前，应对两侧混凝土板边沿的收缩裂缝进行两纸三油隔离处理。

一次连续铺筑混凝土的最大长度，一般不允许大于是150m。

⑵混凝土的振捣

平板振捣器，采用2.2～2.8KW平板振捣器，一般可采用功率为1.5kw，频率在2700r/min以上的电动机，插入式振捣棒要求棒长不短于450mm，振动频率不低于12000次/min，振幅不小于0.8m，配套动力功率为1.1kw。

分层摊铺混凝土时，其上下两层间隔时间，越短越好，使上下两层混凝土均能在初凝前振实完毕。一般的做

法是成条的摊铺，上下层错开3～5m。

平板振捣器在每一板位置上停留时间，应以浊再冒泡，表面出现乳浆停止下沉为止，一般为30～45s：平板振捣器与模板之间应有5～10cm。

浇筑块侧边（如企口缝时，则需要靠近企口部位）用插入振捣器振动，应快速插入慢慢提出，每一棒位的时间为20～30s，不宜过长，防止砂浆集中。每棒移动距离不大于作用半径的1.5倍。

⑴混凝土的局部处理

①整平:对振实的混凝土表面，用特制的双排钢管振动行夯往返振平、提浆至表面平整。行夯应安可逆起动器，电动机功率，1.5 kw，频率在2700r/min以上。使用时发现行夯弯曲值达5mm时，停止使用，进行校正。

②揉浆:用特制滚筒来回滚动，使表面乳浆层更加平整均匀，利于做面。并应随时清理滚筒表面粘附结硬的水泥浆。

③做面:第一道木抹抹面（木抹长80～160cm），其作用是将表面揉压平整，使乳浆更均匀分布在混凝土表面，浆厚3～5mm。

待混凝土表面出现泌水时，进行第二道木抹抹面，其作用是擀出表面泌水。

在混凝土表面泌水被擀出后，即可进行铁抹（瓦工使用

的一般铁抹）抹面，其作用是将砂子压入浆面。完成后的混凝土表面，应呈现一平坦、密实的外观，不露砂、无抹痕、砂眼、气泡、龟裂等现象。

④压纹:压纹要根据现场温度掌握，压纹深度要一致，直顺和间距均匀。

以上工序完成后约3小时表面强度达到要求后，洒水养护，养护时用湿麻袋遮盖，并经常洒水使路面保持湿润。

⑤面切缝处理

混凝土路面切缝应掌握在其终凝后12小时内进行。 ⑥纵缝

采用平缝施工。根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆放孔，并在缝壁一侧涂刷隔离剂，拉杆采用螺纹钢筋。

⑦横向缩缝

横向缩缝采用切缝，并以按要求填缝。掌握适宜的切缝时间是关键，我司将根据以试验取得混凝土的抗压强度达到8—10Mpa的时间进行切缝；

⑧胀缝

按设计要求设置胀缝，胀缝结合横向施工缝进行施工。边缘钢筋胀缝用地钉固定边缘钢筋以确保加强钢筋的位置。

⑨施工缝、接缝填封

施工缝设在胀缝或缩缝处，施工缝如设于缩缝处，板中增设传力杆；填缝前缝内清扫干净，保证填料与砼缝粘合紧密，不渗水，其灌注深度4厘米并与板面齐平。 稀浆封层

稀浆封层各种材料的作用

稀浆混合料的主要组成料时骨料、乳化沥青和水，还可根据需要适当的添加矿物填料和化学剂，所有的材料都有各自特定的要求，应遵照相关规范要求选择。

(1)、乳化沥青

乳化沥青是稀浆混合料的重要组成部分，他用来裹附骨料，最终作为粘结料存在于稀浆封层中。在道路工程中常用的乳化沥青有阳离子型和阴离子型，而根据破乳速度又分为快裂（RS）、中裂（MS）、和慢裂（SS），用于稀浆封层的乳化沥青一般是慢裂型的，而且目前已使用阳离子型为主。

（2）、骨料

骨料是稀浆混合料的重要组成部分，它形成了矿物骨架。通常可用于热沥青施工的石料均可用于稀浆封层，如石灰岩、花岗岩、玄武岩等。用于稀浆封层的骨料首先满足特定的级配要求，其次应干净、坚硬、完全破碎，外观均匀，还须控制泥土含量即砂当量，泥土含量越高，危害越大。根据稀浆封层路面所使用石料级配类型，可将其分

为细封层、中封层和粗封层三种类型。

（3）、水

谁也是稀浆混合料的重要组成部分，它影响混合料鄂工作特性。稀浆混合料中的水友三个来源：骨料中的水、乳化沥青的水和预湿骨料的水。

（4）、矿物填料

矿物填料的使用主要有三个目的： ①、改善骨料级配；

②、促进稀浆混合料的稳定性； ③、调剂破乳速度；

矿物填料被认为是骨料的一部分，其用量一般是矿物骨料总量的0.5%～2%,使用最多的填料时水泥，其次是石灰，这两种填料具有化学活性的，也可使用石灰石粉，但是它只能调整矿料的级配。

（5）、添加剂

添加剂的作用是调节拌和时间和破乳速，与填料的不同之处是可溶于水，不改变骨料的级配。常用的添加剂可分为俩大类：无机盐类和表面活性剂类。

四、技术要求

乳化沥青稀浆封层技术是利用乳化沥青、骨料、矿粉、水、水泥、添加剂的那个无聊，集中载于稀浆封层机，并通过封层机本身实现按一定得比例拌和成糊状流动

均匀地稀浆混合物并将其均匀地摊铺到路面上，形成密室、坚固、耐磨的表面封层。该封层凝固快，施工数小时内就可以开放交通，通过交通车流量的反复碾压后，表面自然光滑平整并且增加了密实度。

矿料在稀浆封层混合料中起骨架作用，其最大粒径有稀浆封层的厚度决定，矿料要有良好的级配，材质要坚硬耐磨表面粗糙，不含泥土杂物和超径颗粒，砂当量试验应低于45%。

填料主要是改善矿料级配，提高稀浆封层的稳定性，调整破乳的速度，提高封层的强度。填料可分为化学活性填料，如水泥、石灰粉等，不具有化学活性的填料一般是指一般矿粉等。选用填料主要考虑填料与矿料、乳化沥青的反应及相容性，应有利于稀浆封层混合料的拌和、摊铺和成型。采用的填料是水泥，其次是石灰粉等。

使用矿粉，其质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》 的有关规定。

水主要是调整稀浆混合料的稠度，使其具有良好的拌和及摊铺条件。水量的多少取决骨料的级配，原路面状况、施工气候等因素。水量不足稀浆流动性差，不易灌缝、找平、与原路面结合不牢。水量过多，稀浆侧离析流淌，降低油石比，影响封层质量。为此，施工中要严加控制水量。

合理的希浆封层配合比，是保证封层质量的前提，试验的目的是为了：

①、检验组成材料之间的兼容性； ②、合理的油石比； ③、最短的养护时间； ④、检查混合料的抗水性能。 所以必须做以下混合料试验：

（1）、拌和试验。将稀浆混合料的组成成分按一定的比例混合搅拌，观察搅拌过程中的象，确定可拌和的时间，矿粉矿粉填料或液态添加剂的使用，检验乳化沥青和石料的兼容性，判断是否适于摊铺。此试验应在预计的施工期间最高气温下进行。

（2）、粘结力试验。将稀浆混合料制成小圆饼状的试件，在养护过程中的特定时间点使用粘结力试验仪在试件表面时间扭矩。要求可开放交通的最小扭矩为20kg.cm。

（3）、湿剥落试验。判断混合料抗水破坏的能力。 此试验采用完全固化的稀浆混合料进行水煮，判断沥青膜的保持率，合格的混合料应在90%以上。

（4）、湿轮磨耗的试验。次试验用于确定沥青最小用量。按照不同的油石比拌制稀浆混合料并制成圆饼状的试件，经过特定程序的养护后，在规定的压力下使用特定的橡胶管以一定旋转速度碾磨试件表面，要求碾磨后的损失

量不超过规定值。

五、稀浆封层工艺流程：

稀浆封层是由专门的机械-稀浆封层摊铺机自动连续作业完成的。从各种材料储藏-供料（计量系统）-搅拌-出料-摊铺等，都由一台机械完成，一般十分钟即可摊铺1500～2000m2以上（厚度6mm）。摊铺后的稀浆封层经过自然养生（乳液破乳、初凝、固化成型），2～4h就可开放交通。在经车辆碾压，形成沥青处治层（一般不需要压实机碾压）。当然气温较低、温度大或封层厚度增加时，开放交通所需要时间相应延长。

具体程序如下： （1）材料准备 ①、骨料

制配沥青稀浆混合料，主要材料除乳化沥青外，就是选定适宜的级配骨料。骨料可以是轧碎的天然石，以及天然砂、石灰材料的等。凡适合于热拌路面的骨料，同样适用于稀浆封层。要求骨料坚硬耐磨、粗糙多棱角、立体状颗粒、干燥洁净，无泥土和有机杂质。通常用强度高的机轧碎石的筛漏骨料，按级配掺配一定的矿粉或天然砂拌和均匀。

对级配骨料一定要进行试验，方法参照ASTM有关规范。其中对小于5mm以下的细级配骨料必须检验砂当量，由

试验确认，并规定砂当量不低于45%。 ②、乳化沥青

乳化沥青在稀浆混合料中起着重要作用，即作骨料的粘结料。它的性质对粘结力及破乳成型时间有直接影响。而它的性质又取决于沥青的品质和相适应的乳化剂，因为稀浆混合料最终还是沥青的混合料。因此，在生产或检验乳化沥青质量之前，首先应检验沥青的质量，沥青应符合技术要求。慢裂阳离子乳化沥青是专门用于拌和性乳化沥青混合料

③、其他材料

其他材料包括水、填料和添加剂。

适宜的加水量是保证混合料稠度和摊铺效果的前提；填料即外加促凝剂，采用32.5水泥，它的作用主要是调整矿料的级配、改善稀浆的和易性以及加快稀浆固化成型，其质量要求主要是目测干燥、无结块即可；添加剂用于调整混合料的破乳速度，其添加量根据施工现场实际情况而定。

⑵配合比设计

①、拌和试验。用来确定稀浆封层施工时的外加水量，水的用量要保证拌出的稀浆稠度适宜，拌和的时间不得少于1min，又不能大于3min。

②、油石比的确定：稀浆封层的油石比可通过两组试

验来确定，湿轮磨耗试验确定最低用油量，负荷轮试验确定最高用油量。浸水1h的磨耗值应小于538g/m，负荷车轮试验的粘砂量测试值应小于538g/m。

⑶施工机械

采用德国进口的稀浆封层机，该机的主要参数：矿料箱容积(m3)：8；添加剂箱容积⑴：500；乳液箱容积(m3)：2.3；上车发动机功率(马力)：65；水箱容积(m3):1.9；摊铺宽度(m)：2.5～3.8；填料箱容积⑴：500；摊铺厚度(mm)：3～30。

⑷施工准备工作先对原路面上的坑洞、边线破损等病害进行修补，坑洞较深时，分层填补并压实；对已有的裂缝预先进行灌缝处理；对于大的壅包和车辙，预先进行铣刨和填补，泛油严重的区域做拉毛处理。封层前，修补的路面经目测已基本稳定。施工用的材料改性乳化沥青、矿料、水、填料等一次备齐，并进行质量检查，运至施工现场。施工用的机械设备除一台稀浆封层机外，另准备两辆乳化沥青罐车、一台装载机和一辆工具车，所有这些设备均保持良好的工作状态。

⑸试验路段

为了保证施工组织的流畅，先修筑100m试验路段，进一步验证配合比的合理性并对施工组织作出更合理的调整。

2、施工工艺流程

⑴封闭交通：先由交通安全管理人员将交通半幅封闭。

⑵清洁原路面：清除路面上的杂物。

⑶放样划线：稀浆封层机沿着路面标线行进。 ⑷封层机就位：根据施工的顺序，将装满材料的封层机开到施工起点，并调整好摊铺的宽度和厚度。

⑸摊铺：根据配合比调整好封层机各料门的开度。在摊铺过程中随时检查厚度和平整度，并及时进行调整。

⑹局部处理：混合料摊铺后，应立即进行人工找平，找平的重点是起点、终点、纵向接缝，过厚、过薄或不平处，尤其对超大粒径矿料产生的纵向刮痕，应尽快清除并填平。

⑺初期养护与开放交通：在初期养护时间内(即开放交通前)，不允许任何车辆和行人在封层上通行，否则将影响稀浆封层质量。当估计封层粘结力达到200N.cm时，即可开放交通。

3、施工中应注意的问题 ⑴稠度

稀浆混合料在进入摊铺箱后应保持良好的和易性。在实际施工中应根据实际情况对用水量作一些调整，以保证混合料合适的粘稠度。

⑵破乳时间

破乳过早常常是造成施工质量问题的重要原因。稀浆混合料应该在搅拌和摊铺过程中保持必要的稳定性，过早的破乳造成沥青结团、厚薄不均、刮痕等现象，而且对封层与原路面的粘结非常不利，破乳时间过长会影响成型时间。解决办法是通过调节水量或适当加入一些化学添加剂来实现对破乳时间的控制。

⑶接缝

应尽可能地减少横向和纵向接缝。横向接缝重叠处容易造成隆起现象，因而横向接头的搭接量应尽可能减至最小。为解决这一问题，可将油毡或铁皮放在头一车的结尾处，下一车摊铺时将摊铺箱置于其上，待摊铺后再将油毡或铁皮连同上面的混合料一起移走。

⑷其他应注意的问题

①应在干燥情况下进行施工，且施工时气温不应低于10℃；

②应用稀浆封层铺筑机施工。铺筑机应具有贮料、送料、拌和、摊铺和计量控制等功能。摊铺时应控制如集料、填料、水、乳液配合比例。当铺筑过程中发现有一种材料用完时，必须立即停止铺筑，重新装料后再继续进行。搅拌形成的稀混合料应符合质量要求，并有良好的施工和易性；

③稀浆封层铺筑机工作时应匀速前进，达到厚度均匀、表面平整的要求；

④稀浆封层铺筑后，必须待乳液破乳、水分蒸发、干燥成形后方可开放交通。 苗木栽植与养护管理

1、在播种植时，先搭建草袋围堰，在坑底填约150mm厚的表土，同时要掺中腐熟的有机肥料作为底肥，注意要在底肥上覆盖一层土。禁忌使用耕作层以下的深层生土（阴土）。 2、苗木播种前2天，对比较干旱的树穴先灌穴，待水全部渗下去后方可播种，同时为提高成活率，可使用一定浓度的ABT生根粉以促进种子的萌发。

3、播种24小时内必须及时浇上第一遍透水，第二遍水要连续进行，第三遍水在第二遍水5—10天后进行。灌水量要充足。

4、苗木播种完及时报请监理工程师验收，并递交苗木养护管理的详细计划及日程。拆除草袋围堰，运到指定地点。 铺设电缆保护管

1、跟据现场量取的尺寸，用无齿锯对钢管进行切割。 2、用弯管机对切割好的钢管进行弯制。

3、保护管的弯曲半径为十倍管径，并满足所穿电缆的弯曲

要求。

4、预埋保护管必须用套管连接，套管两端焊接牢固、密封良好。

5、电缆隧道及电缆沟引出的保护管，可以根据建筑的施工进度分段埋敷。

6、保护管敷设完，应将端口封死，以防进入杂物。 7、施工中节约用电，焊口涂刷油漆时做好与土壤的隔离措施，减少浪费，防止污染环境。 一、施工准备 1、 领料并检查管材

对照图纸提管材计划，并根据施工进度分期分批领用材料。 领用管材时，应做如下外观检查： ① 保护管内表面光滑，无铁屑、毛刺；

② 保护管外表面无穿孔、裂缝、显著的凹凸不平及锈蚀现象，且镀锌层良好。

量取尺寸时应符合如下规范要求：

① 引向设备的管口离接线盒一般为400mm-700mm之间，应便于与设备的连接；

② 电缆保护管的弯曲半径不应小于所穿电缆的最小弯曲半径；

通过上述几项确定保护管的长度 二、保护管的弯制

① 用手动液压弯管机或电动弯管机，按所量尺寸角度弯制电缆保护管。弯制模具应严格按管径尺寸选择； ② 正确画好尺寸；

③ 弯制后不应有裂缝或显著凹瘪现象。 三、保护管组合

1、 对照施工图纸，按照记录的现场尺寸，选择适当的保护管，测量、画线。

2、 用无齿锯按照所画的线切割保护管。 ① 切割的保护管管口要平齐；

② 用半圆锉刀打磨管口，管口不得有毛刺、锐边等。 ① 套管的长度应介于1.5D～3D电缆保护管外径之间； ② 焊缝饱满、密封，并除去焊渣。 ① 一根保护管一般弯头个数≤3个； ② 一根保护管直角弯头个数≤2个；

3、 预埋金属保护管的连接，必须使用套管连接。连接管口对准后，将套管两端焊接牢固、密封良好。 4、 根据现场实际情况，对金属保护管进行组装。

（三） 给水工程 一、 施工阶段

施工顺序为：先排水后给水。依现场可提供的场地进行施工.

三、施工程序

1、测量放线

测量工程师及测量负责人针对本工程现场情况，认真熟识施工图，并根据甲方及监理公司提供座标基准点进行审核校验是否准确，确认后计算出各管线座标点准确位置及距离，并进行复核无误。测出各点管底标高，核对施工图中的地下管网位置高程是否准确。

2、沟槽开挖

土方工程应根据现场的实际情况和设计要求，计算各施工段挖方与填方的数量。

A、开挖前经施工负责人、测量工程师、甲方现场工程师和监理公司复核检查管线及标高无误，设计与地下管网构筑物相符才能开挖沟槽。

B、开挖时应注意对周围的构筑物的保护，不要压坏或碰撞，保证安全，并与有关施工单位协调。

C、埋管段施工原则上采用人工进行沟槽开挖。应根据不同土质情况，采用适宜的放坡系数开挖沟槽（见开槽断面图），根据不同的土类确定为1:0.33～1:0.75。开挖沟底宽，应比管道构筑物横断面最宽处加宽0.5米，•以保证基础施工和管道安装有必要的操作空间，挖方堆放于管沟一侧，开挖沟槽边线1.0m以外处。以减少坑壁荷载，保证基坑壁稳定，且不影响交通。沟槽开挖期间应加强标高和

中线控制测量，人工开挖沟槽深度1.5m以内，防止超挖。。

D、砼灌注桩破除采用覆带式单头液压岩石破碎机破碎，其它小体积钢筋砼采用风镐破除。

E、施工排水：施工期间为保持管沟槽底内干燥，根据埋管段实际情况，采用以下方式进行排水：a、埋管施工的沟槽开挖,管道安装应由低向高进行,以利自然排水；b、开挖沟槽一侧设排水沟,平坡段每间隔一定距离设集水坑,采用抽水机进行排水。 3、管道基础

管道基础，视地下土质情况而定。管槽开挖后，如遇橡皮土，密实度不符合规范要求的，需做换土处理，然后进行分层夯实。

如遇基槽土质松软，不符合设计要求的，必须提请甲方和设计院确定施工方案及工程量。正常情况基础施工处理须严格按照有关规定进行。

4、管道安装

管道安装采用人工和手动葫芦及起重车相配合的方式进行吊装下管，管道吊装必须用专用吊装胶套钢丝绳,不准用钢丝绳直接吊装。管道安装前必须对垫层的标高进行复测，并先定出节点和构筑物的位置。

管道安装时，严格控制管口中心高程及左右偏移，除图纸中规定外，不得大于5mm，高程偏差控制在±20MM内，

直管至少每两节测一次，弯管、渐变管每节测一次。每节斜率不得超过1.5/1000。管道安装后逐节或逐段管口的椭园度不得超过3D/1000(•其中D为管道直径)。

（1）下管前，就图纸要求进行排管，检查管节和承口朝向与图纸是否相符。

（2）管子吊运及下沟时，应采用可靠的吊具，应平稳下沟，不得与沟壁或沟底相碰撞，应保证槽壁不坍塌。 （3）下管后，应对管膛进行清理，不得有异物存在。管道安装和铺设中断时，应用塞子或堵板将敞口封闭，不要将工具和材料放在管内。

（4）稳管时，每根管于必须仔细对准中心，管底应与管基紧密接触，管轴线和坡度应经仪器检测，并经监理工程师核准后加固稳管。

（5）安装时，应使管内底高程符合图纸规定，接口内平顾，在一个井段内应按图纸要求，挑选管壁厚度一致的管子安装。

（6）沟槽基底与检查井的底槽跨空处安管时，应将管下处理填实，当在检查井处安装需要断截短管时，其破茬不得朝向检查井内。

（7）稳管后填砂包管，承包人应及时将管内多余灰浆拉掉。

（8）在铺设前，承包人应将承口内部及插口外部洗刷干

净，管于安装应经仪器控制进行，使管中线位置和管内底高程符合图纸要求；接口环形缝应均匀一致，接口缝填揭密实，口部抹成斜面；及时清除管内砂浆，接缝成活后应进行养护。 5、材料准备

由于工期紧，各专业施工队伍交叉作业施工，场地小、施工作业面狭窄，所需给水管管、排水管、阀门、水泥、砂等材料保证在使用前1-2天运达现场，以保证施工进度的顺利进行。 6、管道试压

各道工序完成，经检验符合要求后进行水压试验。

A、水压试验前堵板安装。

B、水压试验时,必须有接收单位质量检查负责人、甲方代表、 监理公司等单位代表参加。

C、试验要求：稳压1小时后压力降不大于0.05Mpa为合格，然后降至工作压力进行检查，压力应保持不变，不渗不漏。

D、污水管道闭水试验

（a）污水管道必须按图纸要求有关规定进行闭水试验。 （b）管道的闭水试验应在管道、检查井外观检查合格，管道未作回填土，沟槽内无积水，全部预留孔洞封堵严密、牢固，并报监理工程师核准后方可进行。

7、土方回填及外运

A、水压试验后的管槽紧接进行回填夯实，原土夯实，并按设计要求密实度达95％。回填素土密实度达95％以下者，视为不合格，回填后的余土组织外运。

B、管道施工经质检部门检验后，采用边施工边回填细砂，回填范围至管径上方20CM•的管子胸腔两侧夯实。同时处理余土外运。

C、土方回填施工按要求分段、分层填筑，每层厚度不超过30cm。采用蛙式或振动式打夯机夯实填土。 D、道路下面，管槽回填采用石粉渣夯实。

E、在管沟开挖及回填过程中，根据实际情况及时将余土用汽车外运，破除砼全部外运指定地点，预防阻碍交通和影响市容。

8、给水管道冲洗消毒

管道试压验收合格后,•收尾工序紧接安排管道冲洗消毒。

1）、第一次冲洗：首先打开进水阀门进行冲洗，在一定时间内检查排放出来的水达到基本清透，无杂物时，停止冲洗，关闭进水阀门，即组织投药。先将漂白粉溶解成药液后，用水泵慢慢压进管内，药液投完后开启进水阀少许，让药液均匀的散在管内，直至排水口处闻到药味时，即关闭进水阀和排水阀，让管内药液进行24小时消毒过

程。

2）、第二次冲洗：经24小时消毒后进行二次冲洗,•按第一次同样方法进行，待出水质清透无杂质、无药味即进行水质取样化验，完成冲洗消毒的全过程。

9、检查井及阀门井砌筑

A、检查井、阀门井砌筑严格控制井室底垫层,混凝土应严格按规范设计配合比下料。

B、检查井、阀门井的砌筑应注意红砖先淋水，使砌筑时红砖吸水率不小于35％。

C、砌筑时应随时检测直径尺寸,注意井筒的表面平整。

D、井内壁抹面应光滑,砂浆配比为1:2.5。

E、井内爬梯应与井盖口边位置一致，铁爬梯安装后,•在砌筑砂浆及砼未达到规定抗压强度前不得踩踏。

（四） 雨污水工程

基坑开挖

为方便施工，降低工程造价，采用先降土2米，然后再进行放坡支护，局部较深的基坑采用打拉森Ⅳ钢板桩支护。

当开挖深度小于2m时，两边用木板挡土中间用木坊作

横撑，横撑间距为1.5米一道。

当开挖深度超过2～4米,打6米长的拉森钢板桩支护,地面留出1.0米。

1、开挖断面:

本工程基坑开挖深度约2~6米，根据工程地质分析，坑壁开挖范围主要为人工杂填土和淤泥，而坑底则基本位于淤泥中。因此，若处理不当，将无法保证两侧的稳定，引起整体滑波、基底隆起等严重后果，开挖前必须进行可靠而有效的基坑支护处理。

针对本工程的地质特点，采用全线密打拉森Ⅳ钢板桩进行基坑开挖的支护。基坑开挖期间可通过变形观测对拉森钢板桩的位移进行有效控制，充分保证基坑安全。钢板桩施工简便，工序简单、容易控制质量。同时施工快捷、工期短且现场整洁，完工后即可开挖基坑，另外钢板桩可重复使用，节省投资。

钢板桩有关要求:

(1).钢板桩采用汽车吊配电振锤入土，采用小锁扣扣打施工法逐块打设。从一端向另一端，逐快打设至结束。先用吊车将钢板桩吊至插点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽，并轻轻加以锤击。振锤就位卡稳钢板桩后，吊机松开钢板桩，开动发电机及振锤启动

器，将钢板徐徐打到土中。

3、主要施工方法: 3.1施工测量:

(1).施工前由测量人员先校核图纸,根据甲方提供的测量控制点和水准点及图上线点位置,以及施工地段的地形地物,确定施测方法。

(2).由测量人员根据设计图纸放出管中线及井位,再根据管中线及基坑开挖横断面图要求,放出钢板桩的线位。

(3).将施工地段的土基面标高复测一次,以确定该施工地段的开挖深度。

(4).在施工过程中,施工人员要注意保护测量控制点,如发现测量控制点被破坏,及时会知测量人员补测,以保证测量精确度。

3.2查明地下管线及其他地下构筑物情况,确保施工安全.沿纵向每20m挖一条深2m的横向探坑,宽度视人力开挖的需要而定,在地下管线分布变化较大的地段,探坑应加密,如每10m一条。

3.3对于挖深超过3米的基坑,钢板桩沿基坑边线应预先打入,施工过程要注意控制好钢板桩的垂直度<2%。入土深度满足设计要求。对于挖深少于3米的基坑,可采用先开挖至设计标高以上0.3米,再打入钢板桩。

3.4沿排水管纵向开挖,以机械挖土为主,人力挖土配合.

以确保地下管线和地下构筑物的安全,开挖顺序从下游向上游推进。

3.5开挖土方单边堆土,堆土高度不超过1.5m,堆土边缘距基坑边不大于1.5m.污水管和雨水管的基坑同时开挖,先挖至雨水管设计标高,再在雨污管之间打钢板桩对污水管施工进行支护.先做污水管,后做雨水管,挖出土方弃方部分随挖随运走。

3.6上落基坑应用竹梯,不能利用支撑上下基坑。 4、质量控制点:

4.1严禁扰动坑底土壤,避免发生超挖。

4.2如发生超挖,严禁用土回填,超挖地段要用碎石砂或砖碎砂回填并夯实。

4.3基坑开挖后必须作好防水措施，及时抽干坑内积水。基坑底面两侧设置30×30cm的通长排水沟，每隔30m设一个50×50cm集水井，以利排除坑底积水，避免坑底受水浸泡。 沟槽开挖 1、施工测量

1）．工程开工前对设计交的导线点和水准点进行复核，复核无误后报监理审批才能使用。

2）．根据施工图对沟槽中线进行测设，测量完成后报监理工程师检查合格才能开挖沟槽。并作好高程控制桩，

以便对沟槽开挖进度进行检查。 2、沟槽土石方开挖

1）．根据设计图纸、文件、施工规范，按照施工测量、放线结果视沟槽深度、土质，地下水情况，选定开槽断面和沟槽边坡。在土质良好，沟槽深度小于1.7m，沟槽上无附加荷载时，可以不支撑开

直槽；沟槽深度大于1.7m时，沟槽按土质、石质放坡开槽，本工程根据设计要求土方沟槽按1:0.50进行

放坡，沟槽工作面宽度按《给水排水管道工程施工及验收规范》非金属管道加工作面，即按混凝土垫层的外边每边加0.5米的工作面作为施工操作宽度进行沟槽的开挖。如受现场条件，放坡不足时，采用坡脚短桩和横隔支撑，以防止沟槽土石的坍塌。

2）．在大开挖段先将场地围场后才能进行沟槽的开挖，挖深超过2米的地段进行“跳槽”开挖（“跳槽”间隔距离为8~10米），并在开挖过程中增设挡板支撑，时刻注意施工安全。

3）．因本阶段工程现场地表水丰富，地下水位较高，故在沟槽开挖后采取在槽内开挖明沟排水或设置土埂阻水等方法，槽底有水时，在槽底边沿挖一条200×200mm的排水沟将水排至最低凹处，开挖一个300×500mm集水坑（间隔50米左右一个），集水坑的水位达到一定高度后用潜水泵将

水从坑内抽出，排往沟槽以外，避免槽底被水浸泡，降低承载力，以及槽壁坍塌。

4）．沟槽严格控制基底高程，严禁超挖，基底设计

标高以上0.2—0.3m的原装土，用人工清理至设计标高，如果局部超挖或发生扰动，可换填粒径10—15m天然级配的砂石料或中、粗砂并夯实。

5）．雨季施工，应尽可能缩短开槽长度，做到成槽快、回填快。一旦发生泡槽，应将水排除，把基底受泡软化的表层土清除，换填砂石料或中、粗砂，做好基础处理。

6）．开槽后，对槽宽，基础垫层厚度，基础表面标高，排水沟畅通情况，沟内是否有污泥杂物，基面有无扰动等作业项目分别进行验收，合格后才能进下一步工序。 3、垫层施工

1．垫层施工前，先将槽内废碴、落土等杂物清除和将被水浸泡过的浮泥清除干净。沟底如有滑除的块石、碎石、砖等坚硬物体时，应铲除到设计标高以下 0.2m。然后铺上天然级配砂石料，面层铺上砂土整平夯实。

2．根据设计要求在槽内铺设厚度的20cm的碎石垫层，碎石摊铺完成后用人工夯进行夯打，直至碎石层密实为至。

3．碎石垫层施工完成后，根据《给水排水标准图集》

02S515要

求的宽度和设计高程进行立模，然后进行砂石垫层回填。 4、混凝土管施工

1）、管道装卸

由于本工程混凝土管直径较大、重量比较重等原因，管道达到现场后用机械进行装卸，装卸时采用柔韧性较好的皮带、吊带或吊绳进行吊装，管道装卸时采用两个支撑吊点，其两支撑吊点位置宜放在管道长的四分之一处（见下图）。

2）、管道运输

短距离搬运，不应在坚硬不平地面或石子地面上滚动，以防损伤保护层或防腐层。

大直径中空缠绕结构管，叠放运输不宜大于三层，小管径管道如采用叠放运输时，应将所有管道保持稳定，管道之间留有适当缝隙，以防管道发生碰撞。

上下叠放运输，其高度不应超过4倍管径或2米。车底与管道接

触处，要求平坦，并用柔韧的带子或绳子将其固定在运输工具上，防止滚动和碰撞，也不得有尖锐锋利的物体，以防戳破管壁。

3）、管道进场检验

管道运到现场，可采用目测法，对管道包装和装卸是

否有损伤进行检验，并做好记录和验收。

如发现管道有损伤，应将此管道与其它管道分开，立即通知管道供应厂家，进行检查、分析原因并作出鉴定，以便进行妥善处理。

4）、管道存放

当管道直接摆放在地上时，要求地面平整，不能有石块和容易引起管壁损坏的尖利物体，要有预防管道滚动措施。

直径管道叠层堆放时，应把大而重的放下边，小而轻的放上边，管

道堆放高度不得超过2m，管道两侧用木楔或木板挡住，直径超过1m的管道不宜叠层存放。

管道在存放过程中，最大存放挠曲度不应超过公称直径的3%。

管道最高使用温度宜在37℃左右，夏季高温季节，应避免日光暴晒（可加盖草袋或草席防晒），并保持管间的空气流通，以防温度升高。

存放过程中，严格作好防火措施，严禁在管道附近进行

电

焊

和

切割等明火施工。

5）、混凝土管安装 （a）安装。

管道安装前，根据设计要求，对管材及胶圈类型、规格、数量进行验证。

管材一般用人工搬运，必须轻抬、轻放，禁止在地面拖拉、滚动等方法搬运管材。

管道安装作业中，必须保证沟槽排水畅通，严禁泡沟槽。雨季施工时注意管材漂浮失稳，管道安装完毕尚未回填时，一旦雨水泡槽，应进行中心线和管顶高程复测和外观检查，如发生位移、漂浮，错口现象，应作返工处理。

管材长短的调整，可用锯切割，但断面应垂直平整，不应有损坏。

（b）管道接口

接口前应先检查胶圈是否配套完好，确认胶圈的安放位置然后将接口范围内的工作面用棉纱清理干净，不得有泥土等杂物。

接口作业时，先将橡胶圈严密地套在一侧管口，调整另一侧管使两侧管在同一轴线上，然后套接两管端口使其结合，调整橡胶圈，使其与管壁接合紧密，后进行电熔熔接,查看熔接后接口的情况是否符合设计及施工规范要求,达到要求完成连接。

（c）管道与检查井衔接

管道与检查井的连接，采用钢性接口，在施工时要求

井与管之间用水泥砂浆接合紧密，井底流槽与管内壁接合平顺，管品与井内壁齐平。

管道安装完成后，对暴露于地面以外和埋深小于1.0米的缠绕管采用C20混凝土进行包管，

包管混凝土厚度为66cm。 5、闭水试验

缠绕结构管施工完成后，根据设计要求沟槽回填前须对污水管要进行闭水试验，闭水试验按照《市政排水管渠工程质量检验评定标准》CJJ3-97的要求执行。

闭水试验前应在管道灌满水经24小时后再进行，闭水试验的水位为试验段上游管道内顶以上2.0米位置，如上游管内顶至检查井口高度小于2.0米时，闭水试验水位可至井口为止。

闭水试验渗水量的测定时间不少于30分钟。闭水试验的允许渗水量见下表： 管径(mm) 300 400 600 6、沟槽回填

闭水合格后才能进行沟槽回填，回填要求按《给水排水

允许渗水量 m3/d.Km 18 22 24 L/h.m 0.7 0.9 1.0 备注

管道工程施工及验收规范》(GB50268-97)执行。

1)一般要求

管道安装与铺设完毕后，应对管线主体结构的质量进行检查验收，然后需尽快回填。

回填土前，应将沟槽内软泥，木料等杂物清理干净，回填土时，不得回填积泥、有机物、回填土中不应含有石块、砖头、冻土块及其它杂硬物体。

回填土过程中，槽内应无积水，不允许带水回填。如果雨季施工排水困难时，可采取随下管随回填的措施。为防止漂管，应先回填到管顶 以上一倍管径以上高度。

沟槽回填，应从管线、检查井等构筑物两侧同步对称回填，确保管线及构筑物不产生位移。

2）回填

沟槽回填，应遵循以下规定：

从管底基础至管顶以上0.7m范围内，必须用人工回填，严禁用机械推土回填。

从管底与基础结合部位开始，沿管腔两侧同时对称分层回填并夯实。

回填土质量必须达到设计规定的密实度。 井室砌筑

施工方法

井室砌筑及水泥砂浆抹口均应按规范要求。利用砖整体砌筑在水泥混凝土基础上。其要求如下：

1.井壁必须竖直，砌筑中不得有通缝，必须保证灰浆饱满，砌缝平整，抹面必须压光，不得有空鼓、裂缝等现象。圆井的砌筑，应掌握井墙竖直度和圆顺度；掌握井室几何尺寸不超质量标准；砌筑砂浆应饱满（包括竖缝）。

2.井内流槽应平顺圆滑，尺寸准确，不得有垃圾等杂物。井室内的流槽砌砖按设计及规范要求砌筑流槽，交错插入井墙，使井墙与流槽形成整体。不应先砌井墙，然后再堆砌流槽，造成流槽与井墙分离。

3.流槽应砌抹成与上下游管径相同的半圆弧形，不应无流槽，也不应砌成梯形或矩形。同时，流槽过水断面不应小于上游和下游管径的过井断面。井底坡度和高程应符合设计要求。

4.砌收口时，每收进一层，变化一个直径，为了保证每层直径准确，将每一块砖收进尺寸要均匀，每层缩小后直径圆都要保质圆润、美观。

5.收口部分容易出现竖向通缝或鱼鳞缝，应打制六分砖块，以满足错缝要求，不使出现通缝或鱼鳞缝。

6.收口收进部分的竖缝，为防止形成空缝，应在砌筑时，在砖的接砌一侧面挑上灰浆，将竖缝推挤严密，勾缝时再进一步填严抹平，保证收口部分的砖层能结合成整体

受力。

7.砌筑砂浆标号必须符合设计要求，配合比应准确，隔日砂浆不得使用。水泥砂浆抹面要掌握厚度、均匀、平整、密实。抹完后要封闭井口，以保持井室湿润养护，不使抹面造成裂缝、空鼓。

8.井室盖板尺寸及预留人孔位置应正确，人孔也应与墙边吻合。盖板的预制加工或采购，要控制配筋量和配筋的合理性，要控制钢筋网片垫块高度和密度，以保证各层厚度，不露筋；控制底模平整度，以保证板底光洁、平整、直顺、无安装板差；控制井室盖板的人孔圆润、规矩，以保证井筒砌砖易接顺、圆润美观。

9.安装井盖前，应将井墙顶面用水冲刷干净，铺砂浆使井圈与路面找平。路面有明显纵、横坡的，应与纵、横坡找平。

10.井内踏步要安装牢固，位置正确。

11.井圈、井盖必须完整无损，安装要平稳、位置应正确。

检查井质量检查标准

1.外观质量标准

井壁必须竖直，必须保证灰浆饱满，砌缝平整，抹面必须压光，不得有空鼓、裂缝等现象；井内流槽应平顺圆滑，尺寸准确，不得有垃圾等杂物；砌筑砂浆标号必须符

合设计要求，配合比应准确，隔日砂浆不得使用；井内踏步要安装牢固，位置正确。井圈、井盖必须完整无损，安装要平稳、位置应正确。

2. 检查井实测实量允许偏差

序 号 1 井室尺寸 2 长、宽 直径 检查项目 允许 偏差 检查频率 范围 检查方点数 法 用尺量长、宽各1点 ±20 ±20 ±20 ±10 ±15 每座 2 2 井筒直径 非路面 路面 D≤1000mm D>1000mm 水平间距 3 井口高程 每座 1 用水准仪测量 4 井底高程 每座 1 5 踏步安装 垂直间距 外露长度 ±10 每座 1 用尺量 6 脚窝尺寸 高、宽、深 7 流槽宽度 注：表中D为管径。

±10 +10，0 每座 1 1 用尺量