转炉炼钢流程中的脱磷工艺

转炉炼钢流程中的脱磷工艺　胡加学李东　摘要：随着用户对低磷钢和超低磷钢的需求曰益增加，铁水脱磷己成为转炉冶炼低　磷钢流程中最为关键的工序。本文综述了目前国内外转炉炼钢流程铁水脱磷工艺的发　展现状和部分工厂的操作参数，分析比较了各种工艺的优缺点，并论述了铁水预脱磷　工艺对于转炉炼钢的重要意义。　在炼铁过程中，原料中磷的氧化物被还　１５００℃、１６００℃时，Ｋ。分别为７８００ｘ１０　、　原，磷几乎全部进入铁水。对于绝大多数钢　３５０ｘｌ０　、２．１×１０　。因此，较低的反应温　种来说，磷是有害元素，它容易在晶界偏析，　度对脱磷有利。　降低钢的低温冲击韧性，增加冷脆性，引起　２）　高氧化性：磷被熔渣氧化生成　腐蚀疲劳、焊接开裂等。近年来，用户对低　Ｐ２０　，再与ＣａＯ结合生成稳定的化合物　磷钢和超低磷钢的需求明显增加，部分钢种　４ＣａＯ・Ｐ２０５或３ＣａＯ・Ｐ２０５进入渣中，但　如深冲钢和高级别管线钢等对磷含量要求　３ＣａＯ・Ｐ２０５在高温下不稳定。熔渣中的氧主　苛刻，传统的转炉炼钢工艺流程越来越难以　要由（ＦｅＯ）提供，增加熔渣中的（ＦｅＯ）畲量，　满足低成本地冶炼低磷钢的要求，使得日本　ａＦｅＯ增大、￡　增大，可加速石灰的渣化，改　钢铁企业形成了一系列以铁水预处理为基　善熔渣的流动性。利于睨磷反瘦ｏ　础的“高炉炼铁一铁水预处理（脱硅、脱硫、　３）　高碱度：渣中的酸性氧化物如ＳｉＯ２　脱磷）一转炉少渣炼钢（脱碳升温）一钢　对脱磷不利，提高熔渣碱度是提高脱磷率的　水炉外精炼（除杂、除气、深脱硫、调整　有效途径，增加渣中碱性氧化物ＣａＯ的比　合金成份）一连铸”的钢铁冶金优化工艺，　例，可以增大ａｃ　ｏ，降低丫（４ＣａＯ．Ｐ２ｏ５），使得三ｐ　开始了纯净钢冶炼的先河。目前国内外已建　增大。但熔渣碱度应控制在合适的范围，碱　立起大规模的纯净钢生产系统，铁水预处理　度过高时渣的流动性差而不利于脱磷。　正向深度脱磷、深度脱硫发展［１，２１。　４）　大渣量：在钢渣成分一定的情况　１氧化脱磷原理　下，增大渣量意味着稀释了Ｐ２０５的浓度，所　具有氧化性的碱性炉渣在铁水中的典　以增加渣量可增大脱磷量【ｏＪ。　型脱磷反应为：　脱磷反应是典型的渣　钢界面反应，渣　２［Ｐ】＋５（ＦｅＯ）＋４（ＣａＯ）：（４ＣａＯ‘Ｐ２０５）　的形成速率对脱磷有关键影响。熔渣形成　＋５［Ｆｅ】　Ｅｒｇ　－－－２０４４５０＋８３．５５Ｔ　后，在渣钢界面上的磷的氧化速率很快，脱　其平衡常数　磷速率由界面两侧的传质控制，即反钢液中　【Ｐ］的传质和渣相中的（Ｐ２ｏ５）的传质。脱磷反　应在相界面进行，炉渣的状态和流动性及其　磷在渣．钢间的分配比　：　与铁水的接触时间，搅拌程度等动力学条　件，明显地影响着传质速度，从而影响脱磷　＝　『％Ｐ］　：　ａ￣　ｙ（４Ｃａ　７（４Ｃａ０Ｏ　．Ｐ２Ｑ）・　反应的速度。当热力学条件发生不利的变化　时，如温度升高、（ＦｅＯ）降低等原因，都会　欲提高熔渣的脱磷能力，必须增大Ｋｐ、　发生回磷。在满足热力学条件的同时．还必　ａＦｅ０、ａｃａｏ、ｆｔｐ］　口降低１，（４Ｃ　Ｏ．Ｐ２Ｏ５），由止匕可失ｌＪ　须创造良好的脱磷反应的动力学条件，因　利于脱磷反应的基本热力学条件，即低温，　此，利于脱磷反应的动力学条件是确保脱磷　高氧化性、高碱度的炉渣【３　。　过程中渣有良好的流动性，并在脱磷前期加　１）　低温度：脱磷反应是强放热反应，　强熔池的搅拌。　ＫＤ随温度升高而急剧减小。在１４００￣Ｃ、　２转炉炼钢流程中的脱磷工艺　转炉炼钢生产普通钢种的常规工艺流　程是：高炉铁水一常规（轻）脱硫　（［Ｓ１＜０．０２％）一复吹转炉（脱磷、脱碳、升　温）一钢水精炼（脱氧、去气体、去夹杂）一普　通钢水，脱磷是转炉的任务之一。　国内外对汽车板、管线钢、深冲板等高　端钢铁产品按纯净钢要求进行生产，冶炼时　通常先进行铁水预处理脱硫、脱磷，以减轻　精炼负荷。铁水预处理已成为生产优质低磷、　低硫钢必不可少的¨ｒ序，其基本目标是将进　入转炉的铁水中［ｓ】、［Ｐ］含量脱至成品种的水　平，通过转炉冶炼后获得低磷、低硫的钢水，　进而炉外精炼后获得超纯净的钢种。　目前，基于铁水预处理的洁净钢冶炼工　艺有两种：一种是欧美及宝钢、武钢采用的　基于铁水深度预脱硫的纯净钢冶炼工艺：铁　水深脱硫一转炉强化脱磷一钢水喷粉脱磷、　脱硫、升温、真空精炼。另一种是日本企业　采用的基于铁水三脱预处理的纯净钢冶炼　工艺：铁水三脱（Ｓｉ、Ｐ、Ｓ）处理一复吹转炉　少渣吹炼一钢水喷粉脱硫、升温、真空精炼。　两种　［艺相比，第一种　［艺路线铁水不　全量三脱预处理，温降小，热损少，可提高　废钢比，而且还可以低温出钢，但终点磷含　量较高。第二种预处理工艺路线克服了生产　低磷钢种的一些困难，并且可以通过减少总　渣量降低成本，提高产量，但预处理时热损　失大，且了废钢比。但第二种＿丁艺路线　可以保证顺利生产超低磷钢。两种＿Ｊ：艺均能　生产Ｐ＜０．０１％、Ｓ＜０．００５％的洁净钢，但后　者经济效益明显高于前者。　根据脱磷　Ｉ：艺的不同，把转炉炼钢流程　中脱磷方法分为［１－２，７－８］：　１）　单渣法：充分利用转炉的脱磷能　力，在同一座转炉内一次造渣脱硅脱磷。　２）　双渣法：无预脱磷设备时转炉内冶　炼低磷钢的　艺，在同～座转炉上先进行铁　水脱磷，倒掉部分脱磷渣，再进行后期脱碳、　升温：　硫脱磷）预处理时，采用同时脱硫脱磷工艺；　二是在专门的脱磷转炉内进行铁水预脱磷，　两座转炉双联作业，一座脱磷，一座接受脱　磷后的铁水进行脱碳升温，又叫双联法。典　型的双联法工艺流程为：高炉铁水一铁水预　脱硫一转炉脱磷一转炉脱碳一炉外精炼一　连铸。　对于要求Ｐ在０．００５％～０．０　１　０％之间的　低磷钢，使用铁水含量＜０．１２％的低磷铁水　时，对于没有铁水炉外脱磷的炼钢厂来说，　根据铁水的含磷量，加强转炉的去磷操作，　出钢后控制回磷，基本上可完成控制磷的目　标。对　要求Ｐ＜０．００５％的超低磷钢种，需　要采取铁水预处理　【艺脱磷。否则很难通过　转炉一个环节经济稳定在把磷控制在目标　范围内。　需要指出的是，对无低Ｐ要求的普通钢　种深脱Ｐ是不经济的。一方面随着铁水中［Ｐ］　的降低，脱磷剂消耗量增大；另一方面转炉　也具有较高的脱磷能力，在不适当强调减轻　转炉负担的同时，忽视了转炉的脱磷能力。　另外，从保护炉衬的角度考虑，转炉熔剂使　用量有一个最低限度，当铁水中Ｐ含量　＜０．０４％时，铁水预处理费用直线上升，而　转炉熔剂消耗量并不能减少，因此，根据各　厂的情况，除对有低磷要求的钢种进行铁水　深脱磷外，对无低磷要求的钢种，应根据经　济合理性确定预脱磷的深度　』。　３单渣法　由于炼钢过程存在Ｃ、Ｐ的选择性氧化，　即当炉渣碱度相同时，只有将Ｃ脱至较低　值，才能满足渣钢脱磷平衡时对于熔池氧势　的要求，也就是说，当不采用换渣操作或脱　磷预处理时，冶炼低碳钢（ｗ（Ｃ）＜０．０５％）　时最容易实现冶炼低磷钢ＩＪ…。转炉常规冶　炼工艺通过将钢水中的ｗ（Ｃ）降低到０．０５％　以下，在较高的炉渣碱度条件下，稳定地冶　炼Ｐ含量为０．０１～０．０２％左右的低磷钢。　邯郸钢铁公司单渣脱磷的生产工艺【６Ｊ　是：吹炼前期，根据铁水中硅的含量，加入　适量的石灰，以化透渣为重点，碱度　１．７，　以满足成渣和去磷的需要，低碳钢冶炼时熔　渣中（ＴＦｅ）控制在１８％～３０％之间。吹炼　３）　铁水预处理脱磷：铁水预处理脱磷　主要有两类，一类是在盛铁水的容器（如铁　水罐或鱼雷车）中进行铁水“三脱”（脱硅脱　后期，采用低位快速升温，终点钢水温度　分组成（包括合适的碱度、ＴＦｅ、渣量），　控制在１６３０～１６５０℃，终点碱度控制在　也可以实现低磷钢的冶炼，但控制成渣过程　３．０～４．０。转炉下渣时采用双挡渣措施，利　的难度要大得多。　用挡渣塞挡住出钢前期下渣，利用出钢过程　武汉钢铁公司为了避免双渣低拉碳转　中加挡渣锥，挡住出钢后期下渣。此外还要　炉冶炼工艺【ＪｌＪ中出钢时磷含量波动大、碳　维护好出钢口，保证出钢时钢流尽可能圆而　含量偏低造成的增碳剂消耗高、氧含量较高　不散，减少出钢下渣。从提高炉龄和降低渣　造成的脱氧合金收得率低等问题，开发出　料消耗角度考虑，出钢后留ｌ／３～１／２炉渣，　“单渣高拉碳”工艺冶炼优质高碳钢，将两次　便于下一炉吹炼前期加速石灰溶解，快速成　造渣改为一次造渣。冶炼前期尽可能早成　渣。在无铁水脱磷设备的条件下，邯钢充分　渣、成渣好，充分利用前期脱磷的有利条件　利用转炉的脱磷能力，通过优化转炉操作工　多脱磷；冶炼中后期调整渣和炉内温度，进　艺来强化转炉的脱磷能力，并通过优化合金　一步脱磷并最大限度控制回磷，同时确保在　种类、减少出钢下渣、加钢包顶渣等措施来　吹炼中后期减少碳的氧化量。转炉出钢平均　减少钢水回磷，同样实现了低磷钢的生产，　磷的质量分数由０．０１５％下降至０．０１ｌ％，出　成功冶炼了Ｑ３４５ｑＥ（ｗ（Ｐ）　．Ｏ１８％）、　钢平均碳含量由０．０９７％上升至０．４４％，终　Ｑ３４５ＧＪＣＺ１　５　（ｗ（Ｐ）　．０２０％）、　２０ｇ　点钢液氧的质量分数降低到７０～１２０ｐｐｍ，　（ｗ（Ｐ）　．０．０２０％）、Ｘ７０（ｗ（Ｐ）　．０．Ｏ１　３％）、　脱氧合金元素的收得率提高，增碳剂用量和　ｘ８０（ｗ（Ｐ）　．０１２％）等钢种。　炼钢成本大幅下降。　当Ｃ较高时，通过控制成渣及最佳成　表１　武钢单渣法脱磷工艺参数　铁水化学成分　脱磷期工艺条件　出钢时化学成分　Ｃ／％　Ｐ／％　碱度　ＴＦｅ／％　温度／℃　Ｃ／％　Ｐ／％　Ｏ／ｐｐｍ　４－３～４．５　０．０７０－０．０７８　９～１３　１３００～１３５０　０．４４　０．Ｏｌ１　７０￣１２０　４双渣法　渣的操作稳定性，如果排渣不稳定，含磷渣　单渣法冶炼低磷钢时通常将钢水中的　排出少，将影响脱磷效果和脱碳炉的正常运　ｗ（Ｃ）降低到０．０５％以下，当冶炼高碳低磷含　行。在脱磷吹炼末期，要形成高ＴＦｅ的泡　量的钢种时单渣法的控制难度较大。另外，　沫状炉渣，可有效地利用渣的泡沫化进行排　如果对磷含量的要求较高，通常采用在同一　渣操作。渣的泡沫化是中间排渣的关键，需　座转炉中分成脱磷和脱碳两个阶段的冶炼　注意控制脱磷吹炼渣的成分和碱度。在中间　工艺，即双渣法。在冶炼前期脱磷，脱磷期　排渣时，为了在防止铁水流出的同时提高排　结束后倒掉部分脱磷渣，直接进入脱碳期，　渣效率，增加了底吹气体的流量，以利用炉　脱碳过程中加入少量渣料以确保少渣冶炼。　渣波动的效果，使排渣率达到７０％以上，　４．１国内外典型的双渣法工艺　脱碳后停吹时【Ｉ）］能够＜０．０２５％。而且，通过　新日铁的　ＭＵＲＣ（Ｍｕｌｔｉ．Ｒｅｆｉｎｉｎｇ　调整脱磷期的吹炼条件和排渣条件，还能生　Ｃｏｎｖｅｒｔｅｒ）工艺［１－２，４，７１是在同一座转炉上连　产［Ｐ］　．０１５％的低磷钢，使ＭＵＲＣ工艺的　续脱硅、脱磷、除渣和脱碳。工艺过程是：　适用范围不断扩大。该工艺与采用混铁车、　铁水在转炉中脱硅、脱磷后倒炉排渣，保留　铁水罐脱磷工艺相比，可以加入一定量的废　铁水，脱磷渣一般倒出５０％，然后造脱碳　钢，脱磷渣碱度低（＜２）、ｗ（ＴＦｅ￣８％，低　渣进行脱碳，脱碳后出钢，其脱碳渣可直接　温（约１３５０℃）操作，可达到高效脱磷；　留在炉内用于下一炉脱磷吹炼，冶炼周期为　炉渣热循环小，减小炼钢渣量和石灰用量。　３３￣３５ｍｉｎ。ＭＵＲＣ法的关键是中间排脱磷　采用多功能转炉法ＭＵＲＣ，能够大幅度减　少在鱼雷车中进行铁水预处理的比例。但对　例（该钢种的成份为：Ｃ　０．５５％、Ｓｉ　１．５％、Ｍｎ　于停吹碳有下限、且对磷含量有严格要　０．７％、Ｐ　０．０１５％、Ｓ　０．０１％），如使用ＭＵＲＣ　求的钢种来说，由于ＭＵＲＣ法的脱磷能力　法生产，当停吹Ｃ＞Ｏ．５％时，平均Ｐ含量为　不足，还不能完全省略鱼雷车中进行铁水预　０．０１％，最大Ｐ含量达到０．Ｏ１４％：而当采用　处理的方法。新日铁公司室兰厂又开发了名　Ｆ—ＭＵＲＣ法时，即使停吹Ｃ＞０．５％，脱碳后　为Ｆ．ＭＵＲＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ　ＭＵＲＣ）的工艺，即全　停吹时钢中平均磷含量则仅为０．００７％，最　部铁水在脱磷斤倒入钢包，以排出炉内的炉　大Ｐ含量也能０．０ｌ％。采用Ｆ．ＭＵＲＣ法后，　渣，最后将铁水返同转炉内进行脱碳。　可完全取代在鱼雷车中进行铁水预处理的　采用ＭＵＲＣ法时，中间排渣的比例约　方法，达到降低铁水预处理成本、提高鱼雷　为７０％，由于有部分脱硅、脱磷期的炉渣　车周转率、增加铁水热裕度的目的。而且，　残留在炉内，脱碳时脱磷不充分，停吹时碳　减少了脱碳炉的渣量，实现了少渣吹炼。与　较高而且Ｐ要求０．０１％时就困难。应用　ＭＵＲＣ法相比，渣量约减少了１５％。　Ｆ—ＭＵＲＣ法时，则是在铁水脱硅、脱磷后，　宣钢采用双渣法冶炼低磷高碳钢，生产　将铁水全部倒出来，将炉内残留的炉渣全部　Ｔ＿艺Ｌ１＿２Ｊ是：吹炼前期的重点是脱磷，炉渣　清除干净，再将铁水倒入转炉内进行脱碳处　的碱度控制在２．５左右，ＦｅＯ的含量在ｌ２～　理。这样，减少了脱碳时炉内的磷含量。此　１８％，倒渣温度不超过１４００℃。吹炼后期　法虽然延长了转炉的周期时间，由于全部脱　的重点是脱碳，吹炼终点Ｃ控制在０．３％～　磷渣都己排除，脱磷能力也得到了提高。以　０．８％，Ｐ控制在０．０１５％以内，终点温度达　室兰厂高碳低磷的代表钢种阀用弹簧钢为　到１６００℃以上，终点［Ｏ］含量约为ｌＯＯｐｐｍ。　表２　国内外转炉双渣法脱磷工艺参数　铁水化学成分　脱磷期工艺条件　脱碳期工艺条件　出钢时化学成分　Ｃ／％　Ｐ／％　碱度　ＴＦｅ／％　温度／℃　碱度　ＦＦｅ／％　温度／℃　Ｃ／％　Ｐ／％　０／ｐｐｍ　新Ｈ铁　２　８　ｌ３５０　＞Ｏ．５　Ｏ．０ｌ　宣化钢铁　３．５～４．２　０．０８～０．１０　２．５　ｌ２～１８　１３５０～１４００　４．０－４．５　１３～１５　１６ｌ０－１６４０　０．３～０．８　＜０．Ｏ１５　１０Ｏ　重庆钢铁［１４］　芝１．２　－２　ｌ５　１５００　４．１　１８～２０　１６１５　八一钢铁　＞０．０８　３．５～３．８　８～ｌＯ　ｌ５８０～Ｉ６００　０．４５－－０．６５　０．０１０　１０～２０　首钢【　】　４．１～４．２　Ｏ．Ｏ７８～０．０９４　＜１４００　＞ｌ５　０．４３－－０．６９　０．００５￣０．０　ｌ　０　＜ｌ８０　４．２双渣法的工艺参数　４）半钢Ｐ含量：对于冶炼０．０１％的低　４．２．１脱磷期　¨　磷钢，当脱磷期倒渣率仅能达到４０Ｎ５０％时，　１）吹炼温度：硅优先于磷氧化，前期　为使吨钢总渣量控制在９０ｋｇ以内，最高半　吹氧后开始脱硅，之后开始脱磷。前期倒渣　钢ｗ（Ｐ）应控制在０．０２６％，－－０．０３７％。　温度在ｌ３Ｏ０～ｌ３５０℃左右，磷的分配比较　４．２．２脱碳期　大，脱磷效果好。如果温度太低，不利于石　１）终点温度：吹炼中后期，转炉温度　灰熔化；温度过高，导致脱碳反应。　升高，终点温度控制在１６００℃左右。　２）（ＦｅＯ）含量：控制在８￣２０％为宜。　２）终点碱度：吹炼中后期，转炉温度　３）碱度：前期脱硅、脱磷完成后，排　升高，炉渣流动性好，终点炉渣碱度控制在　脱磷渣时，炉渣碱度在２左右，既能熔化转　３．５～４．０左右，磷的质量分数可以降到　炉中的石灰，又可控制铁水同磷。如果炉渣　０．Ｏ１１％以下，脱磷率稳定在９０％以上。　碱度过高，则加大了石灰的用量，使炉渣固　３）渣量：脱磷倒渣后，在脱碳期吨钢　相增多，流动性变差，影响脱磷动力学条件。　补充少量渣料（６－－１５ｋｇ），总渣量满足脱磷、　脱碳期渣．钢间Ｌｐ对渣量的要求。　为了减少脱磷剂用量，提高脱磷效率，必须　５铁水罐或混铁车内脱磷【１－２，８】　保证脱磷脱硫前铁水中初始［Ｓｉ］＜０．１５％。　采用铁水运输设备（铁水罐或混铁车）　脱硅的主要方法有高炉炉前铁水沟上　进行铁水三脱预处理时，脱硫和脱磷同时进　置或项喷固体氧化物连续脱硅法、铁水罐或　行。铁水同时脱磷脱硫可用电化学反应式　混铁车内喷吹氧气脱硅法两种。目前多采用　表示如下：　铁前铁水沟项喷脱硅剂的方法，此法不额外　阳极：　占用处理时间，铁水温降小，脱磷成本低。　ＩＰｌ＋４（０　）＝（Ｐ　一）＋５ｅ　２）脱磷剂处理能力强，既要有强的脱　阴极：　磷能力，又要有较强的脱硫能力。在石灰脱　『　１＋２Ｐ：（　一）　磷剂中可配入一定量的苏打，可采用　喷吹法同时脱磷脱硫反应的实质是：　ＣａＯ＋ＦｅＯ（铁皮或红泥）＋２０％Ｎａ２０（或　在喷附近，氧位比较高，进行着氧化脱　ＣａＣ１２）作为三脱剂，消耗量在１５￣２０ｋｇ／ｔ，　磷反应；在铁水罐壁和顶渣与铁水界面　添加ＣａＣ１２有得于提高渣中ＦｅＯ的活度（降　处，氧位比较低，进行着还原脱硫反应。　低渣中ＦｅＯ含量，利于脱硫），并降低渣中　喷吹预处理是在实行了熔池的氧位再分　Ｐ２０５的活度。　布后达到同时脱磷、脱硫。实现同时脱硫　３）适宜的供氧制度和喷吹参数。供氧　脱磷的基本条件是控制炉渣的氧势。　过量、喷吹速度过快，将导致脱碳多、喷溅　要达到同时脱磷和脱硫的目的，还应具　大、反应效率低，不利于脱硫。供氧太少则　备以下条件：　使铁水温降大，又达不到深脱磷的效果。要　１）脱磷前预脱硅。由于铁水中硅的氧　严格控制预处理的温度在ｌ２８０￣ｌ３５０℃范　势低于磷的氧势，在脱磷过程中，硅与氧的　围内，可控制脱碳，保证良好的脱磷效果。　结合能力远大于磷，所以硅比氧先氧化，这　铁水罐和混铁车的脱磷典型工艺流程　样形成的ＳｉＯ２势必会降低渣的碱度。因此，　见图１。　兰　混铁　攀羔　图１铁水罐、混铁车脱磷典型工艺流程　５．１铁水罐脱磷：铁水罐内预脱磷时，罐内　太钢二钢厂设有两座铁水“三脱”站，专　处理的铁水量与转炉容量匹配，不存在剩余　供一座转冶炼不锈钢【５Ｊ。设计两站“三脱”站　铁水问题。设置占地面积小，设备紧凑，投　与１座转炉同步，日生产能力为２４罐，全年　资最省。在铁水罐内顶喷脱磷，有较好的动　生产能力可达￣ｉＪ３６万ｔ。“三脱”站引进日本　力学条件，能得到充分均匀的搅拌，反应效　川崎制铁公司的处理工艺，原转炉跨延伸三　率比混铁车高５～１０　。铁水罐的处理空间　个柱列线而建。两站共用一个倒包位，其余　较小，易发生喷溅和溢渣，需采取一些孩喷　扒渣位、“三脱”处理位、吊罐位每站都有各　溅和溢渣措施（如设浸渍罩、防溅盖、溢渣　自的工位，每站各有处理台车一辆。图１为　槽等）。　铁水“三脱”处理工艺流程。　图２太钢铁水“三脱，’处理。ｒ：艺流程【　】　如果Ｓｉ＜Ｏ．２，“三脱”处理周期为　６５ｍｉｎ；如果０．２％＜Ｓｉ＜０．４，处理周期为　６双联法【１－２，４，７】　上世纪８０年代末，日本钢铁企业利用　闲置转炉开发了转炉脱磷　艺。住友金属于　１９８６年在鹿岛制铁所开发了ＳＲＰ（Ｓｉｍｐｌｅ　Ｒｅｆｉｎｉｎｇ　Ｐｒｏｃｅｓｓ）＿Ｔ艺，ＮＫＫ在福山制铁　所的３２０ｔ转炉上采用ＬＤ．ＮＲＰ（Ｎｅｗ　Ｒｅｆｉｎｉｎｇ　Ｐｒｏｃｅｓｓ）Ｔ艺，新日铁在君津厂开　发了ＬＤ—ＯＲＰ（Ｏｐｔｉｍｉｚｉｎｇ　Ｒｅｆｉｎｉｎｇ　Ｐｒｏｃｅｓｓ）　８５ｍｉｎ。铁水“二脱”处理与脱硫预处理设备　相比，设备复杂，白动化程度高，过程控制　复杂。主要设备包括：喷吹系统、测液面系　统、除尘系统、扒渣系统、取样系统、铁水　和渣处理系统。“二脱”处理容器使用专用铁　水罐，采明喷吹法，使用脱磷和水冷氧　进行脱硅和脱磷。脱硅使用的熔剂为ＦｅＯ粉　剂（或ＦｅＯ球）和氧气。脱磷使用的熔剂为　ＣａＯ＋ＣａＦ２（脱磷剂）、ＦｅＯ粉剂（或ＦｅＯ球１和　氧气。脱磷处理后铁水终点磷含量０．０１０的　可达９５％以上，最低磷含量可为痕迹，脱磷　后喷吹Ｃａ０进行脱硫，处理后终点硫含量　５０．０２５的可达１ｏ０％。　１　艺。　这些工艺的共同特点是将氧化转炉前　期（脱磷期）和后期（脱碳期）的炼钢过程　分别在两个转炉内进行。在脱磷转炉内充分　利用合适的脱磷热力学条件，在低温　１３５０￣Ｃ、较高的ＦｅＯ和较低的炉渣碱度　（Ｒ￣２）下进行脱磷反应，（Ｐ）／［Ｐ】的分配系　数可达２００。脱磷完毕后的半钢水兑入另一　个脱碳转炉内脱碳和升温。由于脱碳炉的炉　渣含Ｐ量低（Ｐ２Ｏ５＜１％），脱碳渣可返回脱　磷转炉内。转炉脱磷与少渣冶炼是紧密相关　的　艺，具有较高的脱磷率、较低的消耗、　能获得高质量的钢水，在日本钢铁工业中得　到广泛应用。　６．１住友金属ＳＲＰ工艺　５．２混铁车脱磷　：混铁车脱磷时，全程作　业时间１５０４１８０ｍｉｎ，其中喷吹作业时间最　长，达到５０￣６０ｍｉｎ。斜插Ｊ型喷对脱磷　时防止喷溅和增加搅拌起到独特的作用，喷　还采　环形套管实现内管喷粉、外管吹　氧，省去吹氧顶装置。　混铁车脱磷一１　艺布置中采用在混铁车　运输铁水途中建立的脱磷和扒渣站，作　业互相干扰少，适宜大批量的铁水预处理，　但铁路、厂房ｒ　地较人。混铁车的保温性能　较好，但运输、作业时间较长，热量损失较　住友金属鹿岛制铁所第一炼钢厂３座　２５０ｔ转炉，一座转炉脱磷，两座转炉脱碳。　原理图见图３。脱磷转炉指标：吹炼时间　大，喷吹过程中必须用吹氧来补偿热量损　失。混铁车内鱼雷状的反应空间不利　脱磷　脱硫时的均匀搅拌，脱磷脱硫效率较其它方　法低，　艺指标不稳定。　８ｍｉｎ，冶炼周期２２ｍｉｎ，废钢比１０％，出铁　温度１３５０￣Ｃ，渣量４０ｋｇ／ｔ。脱碳转炉指标：　吹炼时间１４ｍｉｎ，冶炼周期３０ｍｉｎ，锰矿用　量１５ｋｇ／ｔ，渣量２０ｋｇ／ｔ（以干渣方式同收）。　Ｄｅｐｈｏｓｐｈｏｒｉｚａｔｉｏｎ　Ｆｕｒｎａｃｅ　Ｄｅｃ￣ｂｕｒｌｚａｔｉｏｎ　［；ｕｎｌａｃｅ　Ｂｕｒｎｔ　ｌｉｍｃ　４－一一　【％ｐ】＜Ｏ　０２　——　图３　ＳＲＰ法的原理示意图　住友金属和歌山制铁所炼钢厂采用　福山制铁所采用ＬＤ．ＮＲＰ工艺，２座　ＳＲＰ法，１００％铁水脱磷。主要设备是３座　３００ｔ顶底复吹转炉，一座脱磷，一座脱碳。　顶底复吹２１０ｔ转炉，一座转炉脱磷，两座　脱磷转炉指标：吹炼时间１０ｍｉｎ，废钢比　转炉脱碳，脱磷转炉与脱碳转炉设在不同　７～１０％，氧气流量３００００ｍ　／ｈ，底吹气体流　跨。另有ＫＲ脱硫装置、带顶的ＲＨ。转　量３０００ｍ　／ｈ，石灰消耗１０～１５ｋｇ／ｔ。脱碳转　炉冶炼周期为２０ｍｉｎ，炉渣２／３被循环利用。　炉炉龄约７０００炉，低于脱磷转炉。转炉在　铁水磷含量放宽至Ｏ．１０－０．１５％，用锰矿取　炉役前期用于脱碳，后期用于脱磷。　代铁锰合金，脱碳炉渣可返回用于脱磷转　６．３新日铁ＬＤ－０ＲＰ　炉，炼钢渣量显著降低，脱磷炉渣不经蒸汽　八幡制铁所第二炼钢厂采用新日铁名　稳定化处理，可直接铺路，有效降低了炉渣　古屋制铁所发明的ＬＤ—ＯＲＰ工艺。ＬＤ—ＯＲＰ　处理成本，能低成本、大批量、高效地生产　工艺渣量少，可生产高纯净钢。脱磷转炉弱　洁净钢水。　供氧，人渣量，碱度为２．５～３．０，温度　住友金属在顶底复吹转炉开发的铁水　１３２０～１３２５￣Ｃ，纯脱磷时间约为９～１０ｍｉｎ，　脱磷工艺允许用块养的转炉渣（脱碳渣）作　冶炼周期约为２０ｍｉｎ，废钢比９％，脱磷后　为铁水的脱磷剂，以降低石灰消耗，同时有　的半钢水（ｗｐ＜＝Ｏ．０２０％）兑入脱碳转炉，　效地熔化还原锰矿石。处理周期短，温度损　总收得率９２％以上。脱碳转炉强供氧，少　失小，脱磷效果好，同时还可以加入一定量　渣量，冶炼周期２８～３０ｍｉｎ，脱碳转炉不使　的废钢。　用废钢。脱磷脱碳总冶炼周期约５０ｍｉｎ。　６．２　ＬＤ－ＮＲＰ工艺（ＪＦＥ）　，厂—Ｔ］　…ｌ　……　………　铁承ｌ翱废钢装入　ｌ。ｆ．－Ｊ拳钢水装入　『ｌ　脱磷炉脱酶　磁辜　泰　袋破妒脱硪　｝　图４新日铁的ＬＤ．ＯＲＰ工艺　吹１和吹２在同一座转炉内完成时，用　０．０１５％以下，最低达０．００３％，钢坯磷质量　于生产普通钢，脱碳渣可回收利用作为下一　分数低于０．００６％。少渣吹炼时，脱磷和脱　炉的脱磷剂。用两座转炉的方法主要用于生　碳后的总渣量低于６０ｋｇ／ｔ。　产０．００５－－０．０１％的优质钢，该工艺除了回收　６．５铁水预处理工艺比较　利用脱碳炉渣，降低熔剂消耗外，还可增加　在铁水容器中脱磷虽然能提高转炉的　约６％的废钢比。　作业率，但在此过程中，由于反应的界面小，　６．４　ＢＲＰ工艺（中国宝钢）　效率不高，处理时间长，热量损失大。　转炉双联法脱磷，主要生产低磷和超低　双联法转炉炼钢：ｒ艺与混铁车、铁水罐　磷钢（包括管线钢、ＩＦ钢、帘线钢、石油　法脱磷相比，具有大批量生产纯净钢的优势：　钻杆钢等），脱磷炉停吹时，磷含量平均在　１）转炉容量人，有充分的反应空间，　反应动力学优越，利丁脱磷，可生产　Ｐ　．００５％的超低磷钢，通常铁水磷质量分　数可脱至０．０１０％以下，亦可用高磷铁水　（Ｐ＜０３５％）生产一般钢种。　间增大，可以增加供氧和底吹气体搅拌强　度，显著提高生产效率，适合与现代高拉速　板坯铸机匹配运行。全量铁水“三脱”预处理　ｌ　艺会引起炼钢厂生产节奏加速和效率提　高，特别是脱磷转炉和脱碳转炉可以实现　２０　ｍｉｎ左右的冶炼周期，也会导致平面布　置的优化，甚至转炉吨位等一系列参数的优　化　还将使大型转炉的总吹氧时间缩短到　９ｍｉｎ左右，而出钢一出钢周期时间约为２Ｏ　ｍｉｎ左右。这与现在大型转炉出钢．出钢时　间周期一般为３０－￣４０　ｍｉｎ形成了鲜明对　比。即在全量铁水“三脱”预处理的条件下，　大型转炉的生产效率将提高１／３左右。　１９９９年改建的日本和歌山炼钢厂（ＫＲ脱硫　２转炉脱磷２转炉炼钢２ＲＨ）的生产节奏明　显加快：脱磷转炉与脱碳转炉的吹炼时间可　控制在９ｍｉｎ左右，脱碳转炉的Ｔｔａｐ２ｔａｐ可　以控制在２０ｍｉｎ以内，实现了一个炼钢转炉　２）转炉脱碳渣可刚丁另一座转炉脱磷，　生产ｌｔ铁水的钢铁料消耗比传统方法减少　２５ｋｇ，石灰消耗降低４０％。与常规冶炼＿『　艺相比，渣量约减少一半，为少渣炼钢创造　了条件。　３）转炉功能单一化，利于缩短冶炼周　期，单炉冶炼周期由传统的３５￣４０ｍｉｎ缩短　到２７ｒａｉｎ左右。　４）可用锰矿替代锰铁合金，锰矿中锰　的利用率可达５０％。　但双联法的性条件有　“：　１）　至少配置两座转炉，一座脱磷，～　座脱碳；　２）　要求小块废钢、活性度人于３５０ｍｌ　以上的活性石灰来快速成渣，以实现低温冶　炼和保铁水中的碳；　供应２台ＲＨ精炼和３台铸机的高效率生　产。　３）　实现脱磷铁水需快速兑入脱碳炉　内；　２）　降低转炉石灰消耗，实现少渣冶　炼，为洁净钢生产创造有利条件　７铁水预处理脱Ｐ对转炉炼钢　流程的影响【１－２，９，１７】　铁水预处理是建立在对冶金过程热力　学和动力学深入研究基础上而增设的工序，　生产高质量的深冲薄板类洁净钢，关键　在于将钢中的夹杂物减少到最低限度，并避　免钢中氧的污染，钢渣是钢水的最大污染。　高炉铁水中Ｓｉ为０．４－４）．６％，常规转炉　脱磷时采用３．０～３．５碱度操作，石灰消耗为　４０￣５０ｋｇ／ｔ，渣量为８０～１００ｋｇ／ｔ，渣中ＴＦｅ　含量为１５４２０％。　当铁水预处理脱磷后，转炉脱碳时造渣　料大大减少，渣量降低，渣中的ＴＦｅ降低，　从流程层面上看，其实际功能已超越了原来　对质量的范畴，逐渐演进为工序及工序　间的质量、能量及协调缓冲的调节器。高炉　炼铁是连续反应、间歇输出，而转炉则按～　定周期间歇作业，两者之间的衔接一缓冲关　系往往采用混铁炉来实现的。铁水预处理工　序的确立，使得大型铁水运输容器（如铁水　包等）逐步成为高炉一转炉之间在铁水成　分、过程时间、过程温度等重要参数上实现　连续作业的协调．缓冲器。另外，冈铁水预　处理过程分阶段分容器进行，使得脱磷、脱　为洁净钢生产创造了有利条件，同时铁损减　少。转炉脱碳可采用４．５～６．５的高碱度操作，　石灰消耗降低至２０～２７ｋｇ／ｔ，辅以强搅拌底　吹措旅，转炉吹炼渣量大大减少，渣量可控　制在４Ｏ～６０ｋｇ／ｔ，吹炼终渣中ＴＦｅ降低到　１０～１５％，ＭｇＯ　１０％。由于渣的碱度高，　进入钢包中的渣量可降至３ｋ　，渣中ＴＦｅ　可降低至５％。同时，钢中【Ｏ】含量大幅度下　硫等不同任务可以并行，从而提高了　序效　率。　１）　采用转炉脱磷后，反应容器自由空　降（水岛厂的实际生产中下降了５０％以上，　由５ｌｐｐｍ降至２３ｐｐｍ），钢中气泡减少８０％。　时，锰收得率可达到６０．２％，最高达到　转炉出钢后可以向钢包中投入铝基合成渣，　８５．９％。鹿岛制铁所脱碳转炉（２５０ｔ）不加废　将ＴＦｅ含量进一步降低到４％左右。此外，　钢，锰矿用量约ｌ５ｋｇ／ｔ，Ｍｎ的回收率为　由于吹炼时间缩短，造渣料急剧减少，钢中　４０％，终点锰约０．２５％，渣量为２０ｋｇ／ｔ，效　［Ｎ】、［Ｈ】含量也相应降低。　果良好。　３）　为冶炼低磷高碳钢创造有利条件　５）　促进高磷矿的开发利用　由于炼钢过程中存在Ｃ、Ｐ的选择性氧　我国的高磷铁矿资源又比较丰富。高磷　化，转炉冶炼低磷钢水与高碳出钢之间是相　矿选矿脱磷目前还存在一些问题，如难以同　互对立的。当炉渣碱度相同时，只有将Ｃ脱　时满足脱磷率高、含铁品位高、金属回收率　至较低值，才能满足渣钢平衡时对于熔池氧　高等，但随着国外铁矿石价格飞涨，加大高　势的要求。即当转炉采用普通铁水冶炼时，　磷矿的利用是必然趋势。高磷铁矿脱磷主要　渣的过氧／Ｉ￣（ＴＦｅ）达１５￣２０％，会造成［Ｃ］低，　有两个环节，除了选矿就是铁水预处理。工　若不采用脱磷预处理或换渣操作，至少要将　艺技术和生产成本导致单从选矿环节得到　［Ｃ］吹到０．０５％以下才能达到脱磷的目的，故　合格的脱磷率目前无法实现，铁水预处理就　冶炼低碳钢（Ｃ＜０．０５％）最容易实现低磷钢。　尤为重要。　此外，由于铁水中［Ｐ］不稳定性，使吹炼终点　铁水全量预处理脱磷可降低高磷矿选　【Ｃ】难以控制，很难达到高拉碳。　矿成本、减轻转炉脱磷负荷，这样，高炉就　当Ｃ含量较高时，通过控制成渣及最　可以部分使用高磷矿，铁水中磷含量可放宽　佳成分组成（适宜的碱度、ＴＦｅ）亦可实现　至０．１０％￣０．１５％，使用高磷铁矿比进口矿　低磷钢冶炼，但难度稍大。　的成本大大降低　采用三脱预处理后，铁水中的［Ｐ１、ｆｓ１　６）炉渣综合利用　含量已降至成品水平，脱磷已不是转炉冶炼　脱碳转炉的炉渣可以作为脱磷转炉的　的主要任务，仅需脱碳控温。渣量减少，脱　脱磷剂，减少石灰用量，进而显著减少渣总　磷负荷轻，无需控制渣中高的ＴＦｅ含量，　量。和歌山脱磷转炉的造渣剂成分为１０ｋｇ／ｔ　有利于高碳出钢，无需后期增碳。　的脱碳炉渣加上１０ｋｇ／ｔ石灰；新日铁脱硫、　４）提高锰的收得率　脱磷、脱碳渣总量已经控制在６０ｋｇ／ｔ以下：　转炉渣量、渣中碱度及渣中（ＴＦｅ）含量　脱磷转炉渣的碱度为１．５～２，可以不经蒸汽　是影响锰收得率的重要因素。在吹炼初期投　老化处理，直接使用于筑路或作水泥等，不　入锰矿，在起到造渣作用，避免钢水过氧化　仅降低了成本，也符合循环经济的要求。　的同时，转炉脱碳峰期时锰矿中的ＭｎＯ义　７）利于节能　可还原成Ｍｎ，达至４回收锰的目的。因而，　采用“铁水包内脱硫、转炉脱硅、脱磷”　用锰矿代替锰铁合金生产含锰合金钢，可以　的全量铁水预处理模式，可取消了传统工艺　降低含锰合金钢的生产成本。　流程中的混铁炉、铁水倒罐站，不仅减少了　渣量的减少使得用锰矿代替锰铁成为　人员及岗位设置、设备投资维护及运行成　可能。宝钢在少渣吹炼条件下，用锰矿替代　本，更减少了倒包导致的能耗与污染，利于　或部分替代锰铁投入脱碳转炉还原成钢水　节能减排。混铁炉与倒罐站的取消是从工艺　Ｍｎ含量，基本不用或少用５０％左右的　流程上进行节能、减排，即从根本上杜绝大　Ｆｅ２Ｍｎ合金，可以降低成本，在锰矿加入　量能耗与排放。　量为１０ｋｇ／ｔ的条件下，停吹钢水　全量铁水预处理不仅带来大型转炉节　ｗ（Ｃ）－＿２ｏ．０４％时，锰收得率可达到６１％，最　奏的加快，还与精炼、连铸等工序更加匹配，　高达到８３．９％；停吹钢水ｗ（Ｃ）平均为０．０５％　使得全流程的物流更加流畅、时间节奏更为　紧凑、工序能耗及排放均有减少。改建后的　和歌山炼钢厂采用了分阶段分容器的全量　铁水预处理模式，再加上各工序布局的优化　（如高炉到转炉间距离由２０００ｍ缩短到　８００ｍ），全厂运行过程时间及各Ｔ序间更加　紧凑，实现了快速炼钢、高效生产。节能方　面也取得了很女『的效果：总能量指数减少　６６％，仅铁．钢界面问温降就减少了４６℃。　ＪＦＥ公司东日本制铁所采用了相似的全量铁　水预处理模式，从高炉到装入脱磷转炉的输　送过程所引起的铁水温降减少约５２℃。　成分对铁水脱磷都比较有利。推进制碱工业　残渣在钢铁　业上的应用，可以实现废弃的　再利用。　用碱渣代替ＣａＣ１２进行脱磷实验时发　现，用碱渣混合萤石的脱磷效果比单独使用　碱渣的效果好，Ｒ＝２时，用质量分数为　１４．８％的碱渣和６％左右的ＣａＦ２酉己制的脱磷　剂，其脱磷率达到８６％。另外，如果在碱　渣脱磷剂中添加ＢａＣＯ３时可显著降低熔　点，Ｒ＝２时，用ＢａＣＯ３完全替代ＣａＣＯ３，　脱磷剂的熔点只有１１４２℃，脱磷率高达　９５％。　８脱磷剂的研究　脱磷剂主要有苏打系和石灰系。苏打系　的优点是脱磷效果好，缺点是熔剂成本高，　处理过程中大量钠气化，环境污染严重，并　腐蚀设备，侵蚀耐火材料。另外处理过程中　铁水温降较人。石灰系的优点是来源方便、　价格低廉，缺点是脱磷能力比苏打系差。　常用石灰系脱磷剂剂由石灰、烧结矿或　铁磷剂（氧化　铁＞６Ｏ％）、萤石组成，石灰　提供脱磷所需的碱剂，烧结矿提供氧化剂，　萤石降低石灰的熔化温度，有助于石灰在铁　水中造渣。　８．１助熔剂”　ＣａＣ１２和ＣａＦ２是铁水预处理过程中脱　磷时很好的助熔剂，它们能改善反应动力学　条件，使脱磷剂快速成渣，降低黏度。在热　力学上，ＣａＦ２比ＣａＣＩ２有更好的脱磷效果，　但ＣａＦ２在实际应用时对炉衬的侵蚀严重，　８．２转炉渣代替三脱剂”　转炉渣主要由氧化钙、氧化铁、氧化硅　组成，其中氧化铁能提供一定的氧位，氧化　钙提供氧剂，因此，将转炉渣作为部分铁水　预处理脱磷剂，降低钢渣总量，节约脱磷剂。　原料名称　脱磷剂　转炉渣　ＣａＯ　＞：４５　－５０　Ｆｅ０　ＭｇＯ　＞：３０　＜＝２　～１１　－４．Ｏ　转炉渣在喷吹一开始加入，加入量占脱　磷脱磷剂总量的３０　左右。　９结论　对丁二低磷钢的冶炼，采用铁水深脱硫的　铁水预处理工艺，可利用转炉内强化脱磷，　采用单渣法或双渣法冶炼低磷钢，这是欧美　及国内常采用的方法。主要丁艺流程为：铁　水深脱硫一转炉强化脱磷一钢水喷粉脱磷、　而ｃａＣｌ２的熔点要更低。实验室研究表明，　在ＣａＯ．Ｆｅ２Ｏ３体系中，同时使用ＣａＣＩ２和　ＣａＦ２的脱磷效果要比单独使用任一种助熔　剂要好，碱度为２，ＣａＣＩ２和ＣａＦ２的质量分　数为１：１，总量在７．３％时，脱磷率能达到　９０％。单独使用４．３％的ＣａＣＩ２，脱磷率为　８６％，而使用１３．６４％的ＣａＣ１２和１２．１２的　ＣａＦ２，脱磷率下降，分别为７９％￣Ｉ１　７０％。　丁　业制碱残渣中含有脱磷剂要求的主　要成分，其中含有大量的ＣａＯ，并且含有　定量的ＣａＣＩ２、ＭｇＯ和少量的Ｎａ２Ｏ。ＣａＣＩ，　一脱硫、升温、真空精炼。　对于超低磷钢的冶炼，需采用铁水三脱　预处理或双联法的工艺，主要＿Ｌ艺流程为：　铁水三脱（ｓｉ、Ｐ、Ｓ）处理一复吹转炉少渣吹　炼一钢水喷粉脱硫、升温、真空精炼。日本　企业多采用这种基于铁水三脱预处理的纯　净钢冶炼工艺冶炼低磷或超低磷钢。　对于不同磷含量要求的钢种，应合理采　用不同的工艺路线。以下几种工艺组合均可　实现低磷钢的冶炼：　铁水镁系脱硫剂深脱硫处理＋转炉脱　磷、脱碳＋钢水炉外喷粉脱磷、脱硫；　铁水三脱处理＋复吹转炉少渣吹炼＋钢　和Ｎａ２Ｏ可以代替莹石作为脱磷剂中的助熔　剂，ＭｇＯ也有改善渣流动性的作用。这些　水炉外喷粉脱硫；　转炉工序的效率，降低石灰消耗，实现少渣　铁水深度三脱处理：高炉铁水沟脱硅＋　冶炼，为洁净钢生产创造有利条件，为冶炼　脱磷镁系或电石系脱硫剂脱硫＋专用转炉　低磷高碳钢创造有利条件，提高锰的收得　石灰系脱磷剂脱磷＋专用脱碳炉脱碳＋钢水　率，还能促进高磷矿的开发利用和炉渣综合　炉外喷粉脱硫。　利用，节能环保，实现钢铁行业的低碳绿色　大力发展铁水预处理脱磷工艺能提高　可持续发展。　参考文献：　１．　杨世山，尹卫平，许伟迅，刘荣．铁水预处理与纯净钢冶炼（一）［Ｊ］．中国冶金，　２００３，（８）：１２－１７．　２．　杨世山，尹卫平，许伟迅，刘荣．铁水预处理与纯净钢冶炼（一）［Ｊ］．中国冶金，　２００３，（９）：１６－２１．　３．　曲英．炼钢学原理【Ｍ］．第二版．北京：冶金二ｒ　业出版社，１９９４：ｌ５２～１６２．　４．　潘克强．铁水脱磷脱硫工艺的应用和发展［Ｊ］．上海宝钢工程设计，２０００，（２）：ｌ～８．　５．　陈景锋，王振梅，杨贞彪．铁水预处理技术在太钢的应用［Ｊ］．太钢科技，２００４，　（１）：１１－１６　６．　王海波，宋依新．邯钢低磷钢生产技术的开发及应用［Ｊ］．金属世界，２０１０，（１）：　１４－１７．　７．　潘秀兰，王红艳，梁慧智，冯士超．国内外转炉脱磷：Ｌ艺分析［ｊ］．世界钢铁，２０１０，　（１）：１９－２１．　８．　刘浏．超低磷钢的冶炼工艺［Ｊ］．特殊钢，２０００，２１（６）：２０～２４．　９．　刘玉华，张温永，陈学英．铁水脱硅脱磷及其对转炉冶炼的影ＨＩ￣［ｊ１．钢铁厂设计，　２０００，（４）：１３－１８．　１０．李峻，刘浏．复吹转炉冶炼低磷钢工艺［Ｊ］．炼钢，２００９，２５（６）：１５～ｌ９．　１１．高文芳，陈钢，王金平，姜茂发，钟良才．顶底复吹转炉高效脱磷研究［Ｊ］．钢铁，　２００９，４４（９）：３６－４　１．　１２．白艳青，张志红，张中华，李家征，江福先，门志刚．高碳钢脱磷工艺分析及实　践［Ｊ］．河北冶金，２００９，（１）：２６．２８．　１３．李建新，郝旭东，仇圣桃，赵沛．复吹转炉多功能法脱磷　１　艺［Ｊ］．北京科技大学　学报，２００９，３ｌ（８）：９７０－９７３．　，　ｌ４．周宏．转炉炼钢新工艺新技术介绍［Ｊ］．重钢技术，２０１０，５３（１）：４２－４９．　１５．钟文斌，张春晖．复吹转炉冶炼中高碳钢脱磷过程控Ｎ［Ｊ】．钢铁，２００９，（４）：　３１－３３．　１６．田志红，李永东，王海宝等．非脱磷铁水在２１０ｔ转炉高拉碳法冶炼高碳钢的生产　工艺研究及实践『Ｊ１．钢铁，２００９，（４４）２：３６－３９．　１７．张龙强，田乃媛．全量铁水三脱必要性的探讨［Ｊ】．炼钢，２００９，２５（４）：７３￣７７．　１８．李建新，郝旭东，仇圣桃，赵沛．含制碱残渣的铁水脱磷复合剂的实验研究［Ｊ］．炼　钢，２００９，２５（４）：２７－３０．　１９．亢志兰，王彦明．转炉渣替代部分三脱剂进行铁水脱磷工艺初探［Ｊ］．太钢科技，　２００４，（３）：１１－１３．