发送部门 公司办公室 船 东 船 检 办公室 技术管理部 分段制作部 钢加中心 组装车间 涂装公司 造船厂 集配中心 总装部 建造车间 舾装项目部 机装车间 甲舾车间 管加工中心 电装车间 生产管理部 安防中心 设计所 质量保证部 经济计划部 物资供应部 生产保障部 安全保卫部 数执 量 行 1 1 1 数控等离子下料切割工艺 通用工艺文件说明： 1、 本系列通用工艺或作业指导书属于生产工艺文件，规定了生产作业的 适用范围、引用标准、作业准备、作业条件、工艺流程、作业周期、 完工状态，以及各工艺阶段完工标准、重点检验项目等内容，用于指 导施工人员相关作业活动，同时作为计划制订、定额分解、产品检验， 以及现场管理的技术依据。 2、 本系列通用工艺或作业指导书在编写上综合了工艺标准、工艺流程及 生产作业过程中的施工准备、安全注意事项、操作要点等内容，同时 标记 项目 编制 校对 审核 批准 签名 修 改 日期 审 核 批 准 版 本 共 14 页 日 期 0版 封 面 兼具生产工艺及作业指导书双重作用，文件名称根据船厂习惯叫法制 定，生产单位可以互通使用，在文件具体内容上不再进行区分编写。 3、 本系列通用工艺文件由技术管理部负责编制、修改、校对、审核、批 准，技术管理部拥有最终解释权。 备注： 造船厂技术管理部技术工艺科 船舶建造通用工艺 目录
1 适用范围 ………………………………………………………………………………………1 2 引用标准 ………………………………………………………………………………………1 3 术语和定义 ……………………………………………………………………………………1 4 施工准备 ………………………………………………………………………………………1 5 人员要求 ………………………………………………………………………………………1 6 安全要求 ………………………………………………………………………………………2 7 设计要求 ………………………………………………………………………………………2 8 工艺要求 ………………………………………………………………………………………3 9 工艺流程 ………………………………………………………………………………………5 9.1 钢板吊运上台 ………………………………………………………………………………5 9.2 核对信息 ……………………………………………………………………………………5 9.3 外观检查 ……………………………………………………………………………………6 9．4 数控切割 ……………………………………………………………………………………6 9．5 号料 …………………………………………………………………………………………6 9.6 分类码放 ……………………………………………………………………………………6 9.7 完工处理 ……………………………………………………………………………………7 10 标准作业周期…………………………………………………………………………………7 11 参考资料………………………………………………………………………………………7 附件1 …………………………………………………………………………………………… 8
1 适用范围
本工艺规定了数控等离子切割机开工前的作业准备、人员要求、工艺要求、精度控制方法及自检项目等内容。
本工艺适用于船厂钢板的干式等离子数控下料切割工作，其它数控切割机的钢板切割，以及铝合金板材等材质的数控切割工作也可参照使用。 2 引用标准
CB/T 4000-2005 中国造船质量标准 3 术语和定义
等离子弧切割：利用高温等离子弧的热量使工件切口处的金属局部融化，并借助高速等离子束排除熔融金属以形成切口的一种加工方法； 4 施工准备 4.1 工具设备
4.1.1 盒尺、盘尺等测量工具； 4.1.2 撬棍、记号笔等定位、号料工具； 4.1.3 手持切割、打磨工具； 4.1.4 U盘等数据存储工具。 4.2 技术准备
4.2.1 根据生产计划，提前向设计所拷贝数切程序，准备数切小样及数切套图，并检查数切小样及数切套图是否一致，如有差别，及时向设计反馈进行确认修改，检查无误后，将数切套图裁减为单板数切小样，分发到号料人员，同时将数切程序拷贝到各数切机； 4.2.2 确保数切机安全可靠运行，切割前重点检查数切机精度校验记录表（附件1），确保数切机具有可靠的精度保障；
4.2.3 根据生产计划，切割主管人员提前到板材发放处进行登记，并由板材发放人员检查待切割板材准备情况，如有缺漏，立即向上工序反馈，如存在板材代用情况，切割主管必须在钢板预处理后，及时将代用信息书写在钢板上，要求清晰、易见；
4.2.4 确保切割平台安全可靠，无废料等杂物，同时保证数切机气压、电源正常可靠。 5 人员要求
5.1 施工人员应接受过数切机操作、保养培训，并能够熟练使用； 5.2 施工人员应熟知本工艺，或在熟知本工艺的人员带领下施工； 5.3 施工人员必须持证上岗；
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5.4 施工人员必须严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 6 安全要求
6.1 安全帽、三防鞋、防尘口罩等劳防用品必须穿戴齐全； 6.2 切割工作场地周围不得有可燃物品和危险物品； 6.3 作业过程中要十分注意防电击防护；
6.4 上料及下料过程中远离起重设施，注意防砸及防摔； 6.5 切割完毕后要及时切断电源和气源； 6.6 必须保证施工人员进行过安全培训。 7 设计要求
7.1 设计部根据车间工艺要求，配合施工人员定期做出数切样板，适用于每台等离子数控切割机，以便工作人员校验切割机精度。
7.2 设计在对数切构件进行放样时，需在构件边缘处增加切割补偿量，坡口切割件按设备规定补偿量进行修正，直口切割件按下表执行：（所有补偿量均需长期跟踪统计不断修正）
直口切割补偿量参照表
板厚t ＜10mm ≥10mm 喷咀型号 220439 220632 单边切割补偿量 1.5mm 2.5mm 7.3 数切小样，必须保证每张板材上，至少有一个数切构件有长、宽、对角线等平面尺寸数据，留有数据的数切构件，尽量选择形状规则、尺寸最大的进行标注。
7.4 由于数切平台隔板间距100mm，因此对于小于300mm的构件应保持相互连接，防止切割后掉落。
7.5 设计人员在做数切预拼图时，应标明距切割起弧点最近的拼板口处具体尺寸，以便现场施工人员对板材进行准确定位。
横向接口定位示意图
纵向接口定位示意图
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7. 6 带有变坡口的构件，在构件坡口改变的切割边处做出100mm标记，保证施工人员切割坡口的准确性。
坡口分界线示意图
7.7 为防止切割变形，对于不规则且数量较大的板材时（例如曲形细长类零件），施工人员应在构件之间留连接点，切割完成后切开。 8 工艺要求
8.1 所有数切机必须定期进行精度校验，同时需要在切割运行过正中，随时进行切割、画线精度检查，做好测量精度记录（附件1）。
位置线偏差
项目 构件位置线、对合线、检查线 标准范围 ≤2 切割线及切割尺寸偏差
允许极限 ≤3 3
项目 长度 宽度 对角线 曲线外形 ≤4m 直线度 >4m,且≤8m >8m 标准范围 ±2 ±1.5 ±2 ±1.5 ≤1 ≤1.2 ≤2 坡口及过渡偏差
允许极限 ±3 ±2.5 ±3 ±2.5 ≤1.2 ≤1.5 ≤2.5 备注 指零件的直线边缘，按直线长度计算。 项目 坡口面标准范围 允许极限 ±2° ±4° 备注 角度θ 坡口深 ±1.5° ±2° 按相应船级社规范要±0.5d ±d 求，l可取3d、4d或5d 度d 过渡段长度l 8.2 施工人员必须定期（至少6个月一次）对数切机运行轨道进行直度和平度的检测，以防轨道变形或下沉后对数切机的切割精度造成影响；
8.3 施工人员每天必须对数切机进行大方精度校验，具体方法为：对平台上要切割的板材进行喷粉画线，画出板尺最大矩形，并测量长、宽、对角线尺寸，对照精度要求（见表《切割线及切割尺寸偏差》）调整数据切机，直至满足精度要求为止；
大方检验示意图
8.4 施工人员必须在交时，首先对数切机进行小方检验，小方检验主要检验切割精度、
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画线精度、切割与画线匹配精度三个方面，具体方法为：：根据切割机划线嘴头横向和纵向坐标尺寸，画300mmX300mm正方形，再切出400mm*400mm方板，然后分别测量矩形板尺寸、画线尺寸，以及切割边距划线边的尺寸。
小方检验示意图
8.5 数切过程中，必须时刻观察切割件状态，并且根据数切小样，对每张板件上的标有尺寸的构件进行精度检验，发现问题即使调整。 9 工艺流程
工艺流程示意图
9.1 钢板吊运上台
起重人员根据车间切割计划，将所需要的钢板吊运至切割平台，要求钢板摆放时，长边基本平行于轨道，两板并排摆放时，利用撬杠使两板尽量紧密帖合，以便在切割过程中增加排尘效果。为加快作业进度，可以在钢板切割过程中进行另一端钢板吊装摆放工作。 9.2 核对信息
钢板切割前，数切人员必须首先核对待切割钢板的材质、规格、尺寸、数量是否与数切程序一致，如发现问题，首先检查钢板上有无代用说明，如无代用说明，必须向切割主管汇报，确认无误后，方可进行切割。另外，出于船级社对钢板可跟踪要求，数切人员在进行信息核对时，必须将待切割钢板炉号（船级+炉号+钢板号）与数切小样上所标的数切并编号进行对应记录，切割完成后，立即将该记录反馈给信息标注人员，并由信息标注人员将该记录写在数切小样的统一位置，以便后期对钢板进行跟踪。
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9.3 外观检查
切割人员在核对完信息以后，必须对钢板外观进行检查，重点检查有无麻点板、夹层和夹渣情况，发现问题及时向切割主管反馈。 9.4 数控切割
9.4.1 在切割过程中，切割人员必须及时清除板材费料，以免在切割时发生变形使板材发生移位，导致构件切割精度产生偏差；
9.4.2 带有结构位置线的板材在数切喷粉画线时，若无特殊情况必须一次完成画线工作。如中途出现停车情况，必须由原点起车直到停车点处再重新开始喷粉画线；
9.4.3 切割完毕后，首先应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和氧化铁等缺陷，检查方式为外观检查；其次，应该对板件上标有尺寸的零件进行尺寸检查，并将检查结果填写在数切小样上，如发现问题，必须重新校验数切机精度；
9.4.4 切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查，如切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物等缺陷必须消除。 9.5 信息标注
9.5.1 切割后完成后，信息标注人员根据数切小样，用油漆笔将构件编号、坡口信息、过渡信息、加工信息等所有数切小样上的字符，全部清晰书写到数切零件上，禁止连笔、简写，尤其注意区分“5、S”“2、Z”之类容易混淆的字符书写，书写字符时，禁止使用油漆刷进行书写。
9.5.2 信息标注结束后，按照数切小样进行互检，确保零件各种信息清晰准确。 9.5.3 对有余料的板材应标清余料号，并注明其余料用途，方便施工人员对余料进行整理，余料上的信息字体应大于零件信息，起到醒目作用，同时必须将钢板炉号（船级+炉号+钢板号）清晰的标在余料及数切小样上。 9.6 分类码放
9.6.1 施工人员利用磁吊将带有编号的零件按照分段和工序流向（工序流向参见《港船重工零件编码原则》），放到不同的托盘里；
9.6.2 切割后的余料单独存放到专门的区域，并区分二次利用余料与非二次利用余料，以便进行区分处理；
9.6.3 将切割剩余的废料，用磁吊放到指定的地点，整齐摆放到废料托盘里.过长的废料应进行截短。
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9.7 完工处理
板材切割工作完毕后，将数切小样以及零件精度检查表交由切割主管进行归档，以利于以后复查，并通知起重人员进行下一轮钢板吊运上台工作。 10 标准作业周期
10.1 按最小人员投入，每台数控切割机每天安排数切人员1人，号料人员2人，分类码放人员2人，每天每台数控切割机可平均完成钢板切割数量6片。
10.2 以上标准作业周期为平均周期，同时必须保证起重上板、下台人员配合充足，对于具体情况还要参考板厚，切割长度等因素影响。 11 参考资料 <1> 《船舶切割工》
附件1：数切机精度校验记录表
数切机精度校验记录表
ACCURACY CALIBRATION OF DIGITAL CONTROL CUTTING MACHINE
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数切机编号 日期 记录单号 Machine NO. Date: Record No.: 项目 大方 长 ±2 ±3 类型 标准 极限 实测 记录人 时间 宽 ±1.5 ±2.5 对角线 小方 切割边 ±2 ±3 ±1.5 ±2.5 画线边 ±1.5 ±2.5 边匹配 小方 切割边 ±1 ±1.5 ±1.5 ±2.5 画线边 ±1.5 ±2.5 边匹配 小方 切割边 ±1 ±1.5 ±1.5 ±2.5 画线边 ±1.5 ±2.5 边匹配
±1 ±1.5 8